Основни параметри на електросъпротивително точково заваряване. Свързване на части чрез съпротивително точково заваряване

Точковото заваряване е вид контактно заваряване. При този метод нагряването на метала до температурата му на топене се осъществява чрез топлина, която се генерира при преминаване на голям електрически ток от една част към друга през мястото на техния контакт. Едновременно с преминаването на тока и известно време след него, частите се компресират, което води до взаимно проникване и сливане на нагрети участъци от метала.

Характеристиките на контактното точково заваряване са: кратко време за заваряване (от 0,1 до няколко секунди), висок заваръчен ток (повече от 1000A), ниско напрежение в заваръчната верига (1-10V, обикновено 2-3V), значителна сила, компресираща мястото на заваряване (от няколко десетки до стотици кг), малка зона на топене.

Точковото заваряване най-често се използва за припокриване на детайли от ламарина и по-рядко за заваряване на прътови материали. Диапазонът на дебелините, заварени с него, варира от няколко микрометра до 2-3 cm, но най-често дебелината на заварения метал варира от десети до 5-6 mm.

В допълнение към точковото заваряване има и други видове контактно заваряване (челно, шевно и т.н.), но точково заваряванее най-често срещаният. Използва се в автомобилостроенето, строителството, радиоелектрониката, самолетостроенето и много други индустрии. По време на конструирането на съвременни самолети, по-специално, се произвеждат няколко милиона заварени петна.

Заслужена популярност

Голямото търсене на точково заваряване се дължи на редица предимства, които притежава. Те включват: липса на нужда от заваръчни материали (електроди, пълнители, флюси и др.), незначителни остатъчни деформации, простота и удобство при работа със заваръчни машини, чисти връзки (практически без заварка), екологичност, рентабилност, податливост на лесна механизация и автоматизация, висока производителност. Автоматичните точкови заварчици са в състояние да извършват до няколкостотин заваръчни цикъла (заварени точки) в минута.

Недостатъците включват липсата на запечатване на шева и концентрацията на напрежение в точката на заваряване. Освен това, последните могат да бъдат значително намалени или дори елиминирани с помощта на специални технологични методи.

Последователност на процесите за точково съпротивително заваряване

Целият процес на точково заваряване може да бъде разделен на 3 етапа.

• Компресия на части, причиняваща пластична деформация на микронеравностите във веригата електрод-част-част-електрод.
• Включване на импулс на електрически ток, което води до нагряване на метала, неговото топене в зоната на фугата и образуване на течно ядро. С преминаването на тока ядрото се увеличава на височина и диаметър до максималния си размер. Връзките се образуват в течната фаза на метала. В този случай пластичното утаяване на контактната зона продължава до крайния й размер. Компресирането на частите осигурява образуването на уплътнителен колан около разтопеното ядро, което предотвратява изпръскването на метала от зоната на заваряване.
• Изключване на тока, охлаждане и кристализация на метала, завършващо с образуването на лято ядро. При охлаждане обемът на метала намалява и възникват остатъчни напрежения. Последните са нежелано явление, с което се води борба по различни начини. Силата, компресираща електродите, се освобождава с известно закъснение след изключване на тока. Това осигурява необходими условияза по-добра кристализация на метала. В някои случаи, в последния етап на електросъпротивително точково заваряване, дори се препоръчва да се увеличи силата на затягане. Осигурява коване на метал, премахване на нехомогенностите в шева и облекчаване на напрежението.

При следващия цикълвсичко се повтаря отново.

Основни параметри на електросъпротивително точково заваряване

Основните параметри на съпротивително точково заваряване включват: силата на заваръчния ток (I SV), продължителността на неговия импулс (t SV), силата на компресия на електродите (F SV), размерите и формата на работните повърхности на електродите (R - за сферична форма, d E - за плоска форма). За по-голяма яснота на процеса тези параметри са представени под формата на циклограма, отразяваща изменението им във времето.

Има твърди и меки режими на заваряване. Първият се характеризира с висок ток, кратка продължителност на токовия импулс (0,08-0,5 секунди в зависимост от дебелината на метала) и висока сила на компресия на електродите. Използва се за заваряване на медни и алуминиеви сплави с висока топлопроводимост, както и на високолегирани стомани за запазване на устойчивостта им на корозия.

В мекия режим детайлите се нагряват по-плавно с относително слаб ток. Продължителността на заваръчния импулс варира от десети до няколко секунди. Показани са меки режими за стомани, склонни към втвърдяване. По принцип меките режими се използват за съпротивително точково заваряване у дома, тъй като мощността на устройствата в този случай може да бъде по-ниска, отколкото при твърдо заваряване.

Размери и форма на електродите. Електродите осъществяват директен контакт машина за заваряванес части за заваряване. Те не само подават ток към зоната на заваряване, но също така предават сила на натиск и премахват топлината. Формата, размерът и материалът на електродите са най-важните параметри на апаратите за точково заваряване.

В зависимост от формата си електродите се делят на прави и фасонни. Първите са най-често срещаните; те се използват за заваряване на части, които позволяват свободен достъп на електродите до заварената зона. Техните размери са стандартизирани от GOST 14111-90, който определя следните диаметри на електродните пръти: 10, 13, 16, 20, 25, 32 и 40 mm.

Според формата на работната повърхност има електроди с плоски и сферични върхове, характеризиращи се съответно с диаметър (d) и радиус (R). Контактната площ на електрода с детайла зависи от стойностите на d и R, което влияе върху плътността на тока, налягането и размера на сърцевината. Електродите със сферична повърхност имат по-голяма издръжливост (те могат да направят повече точки преди повторно заточване) и са по-малко чувствителни към изкривявания по време на монтаж, отколкото електродите с плоска повърхност. Поради това се препоръчва да се произвеждат електроди, използвани в скоби със сферична повърхност, както и профилни електроди, които работят с големи отклонения. При заваряване на леки сплави (например алуминий, магнезий) се използват само електроди със сферична повърхност. Използването на електроди с плоска повърхност за тази цел води до прекомерни вдлъбнатини и подрязвания на повърхността на върховете и увеличени празнини между частите след заваряване. Размерите на работната повърхност на електродите се избират в зависимост от дебелината на заваряваните метали. Трябва да се отбележи, че електродите със сферична повърхност могат да се използват в почти всички случаи на точково заваряване, докато електродите с плоска повърхност много често не са приложими.

* - в новия GOST вместо диаметър от 12 mm бяха въведени 10 и 13 mm.

Приземните части на електродите (местата, свързани с електрическия държач) трябва да осигуряват надеждно предаване на електрическия импулс и силата на затягане. Често се правят под формата на конус, въпреки че има и други видове връзки - по цилиндрична повърхност или резба.

Много важноима електроден материал, който ги определя електрическо съпротивление, топлопроводимост, топлоустойчивост и механична якост при високи температури. По време на работа електродите се нагряват до високи температури. Термоцикличният режим на работа, заедно с механичното променливо натоварване, предизвиква повишено износване на работните части на електродите, което води до влошаване на качеството на връзките. Така че електродите да могат да издържат трудни условияработа, изработват се от спец медни сплави, притежаващи топлоустойчивост и висока електро- и топлопроводимост. Чистата мед също може да работи като електроди, но има ниска издръжливост и изисква често повторно шлайфане на работната част.

Сила на заваръчния ток. Силата на заваръчния ток (I SV) е един от основните параметри на точковото заваряване. От него зависи не само количеството топлина, отделена в зоната на заваряване, но и градиентът на нейното увеличаване във времето, т.е. скорост на нагряване. Размерите на заварената сърцевина (d, h и h 1) също пряко зависят от I SV, като се увеличават пропорционално на увеличаването на I SV.

Трябва да се отбележи, че токът, който протича през зоната на заваряване (I SV) и токът, протичащ във вторичната верига на заваръчната машина (I 2), се различават един от друг - и колкото по-голям е, толкова по-малко е разстоянието между точките на заваряване . Причината за това е шунтовият ток (Iw), протичащ извън зоната на заваряване - включително през предварително изпълнени точки. По този начин токът в заваръчната верига на устройството трябва да бъде по-голям от заваръчния ток с количеството на шунтовия ток:

I 2 = I NE + I w

За да определите силата на заваръчния ток, можете да използвате различни формули, които съдържат различни емпирични коефициенти, получени експериментално. В случаите, когато не е необходимо точно определяне на заваръчния ток (което се случва най-често), неговата стойност се взема от таблици, съставени за различни режими на заваряване и различни материали.

Увеличаването на времето за заваряване позволява заваряване с токове, много по-ниски от посочените в таблицата за промишлени устройства.

Време за заваряване. Времето на заваряване (tSW) се отнася до продължителността на токовия импулс при изпълнение на една точка на заваряване. Заедно със силата на тока, той определя количеството топлина, което се отделя в зоната на свързване, когато през него преминава електрически ток.

С увеличаване на t SV, проникването на части се увеличава и размерите на разтопеното метално ядро ​​(d, h и h 1) се увеличават. В същото време отделянето на топлина от зоната на топене се увеличава, частите и електродите се нагряват и топлината се разсейва в атмосферата. Когато се достигне определено време, може да възникне състояние на равновесие, при което цялата подадена енергия се отстранява от зоната на заваряване, без да се увеличава проникването на частите и размера на сърцевината. Следователно увеличаването на t SV е препоръчително само до определен момент.

При точното изчисляване на продължителността на заваръчния импулс трябва да се вземат предвид много фактори - дебелината на детайлите и големината на заваръчната точка, точката на топене на заварявания метал, неговата граница на провлачване, коефициент на топлоакумулиране и др. Има сложни формули с емпирични зависимости, които, ако е необходимо, извършват изчисления.

На практика най-често времето за заваряване се взема от таблици, коригирайки приетите стойности в една или друга посока, ако е необходимо, в зависимост от получените резултати.

Сила на натиск. Силата на натиск (F SV) влияе върху много процеси на съпротивително точково заваряване: пластичните деформации, възникващи във връзката, отделянето и преразпределението на топлината, охлаждането на метала и неговата кристализация в сърцевината. С увеличаване на FSW, деформацията на метала в зоната на заваряване се увеличава, плътността на тока намалява и електрическото съпротивление в участъка електрод-част-електрод намалява и се стабилизира. При условие, че размерите на сърцевината остават непроменени, здравината на заварените точки се увеличава с увеличаване на силата на натиск.

При заваряване в тежки условия се използват по-високи стойности на FSV, отколкото при меко заваряване. Това се дължи на факта, че с увеличаване на твърдостта се увеличава мощността на източниците на ток и проникването на части, което може да доведе до образуване на пръски от разтопен метал. Голямата сила на компресия е точно предназначена да предотврати това.

Както вече беше отбелязано, за да се изковае точката на заваряване, за да се облекчи напрежението и да се увеличи плътността на сърцевината, технологията на съпротивително точково заваряване в някои случаи предвижда краткотрайно увеличаване на силата на компресия след изключване на електрическия импулс . Циклограмата в този случай изглежда така.

При производството на най-простите машини за електросъпротивително заваряване за домашна употреба няма голяма причина да се правят точни изчисления на параметрите. Приблизителните стойности за диаметъра на електрода, заваръчния ток, времето за заваряване и силата на компресия могат да бъдат взети от таблици, налични в много източници. Просто трябва да разберете, че данните в таблиците са донякъде надценени (или подценени, ако вземете предвид времето за заваряване) в сравнение с тези, които са подходящи за домашни устройства, където обикновено се използват меки режими.

Подготовка на части за заваряване

Повърхността на частите в зоната на контакт между частите и в точката на контакт с електродите се почиства от оксиди и други замърсители. Ако почистването е лошо, загубите на мощност се увеличават, качеството на връзките се влошава и износването на електродите се увеличава. В технологията за точково съпротивително заваряване се използват пясъкоструене, шлифовъчни дискове и метални четки за почистване на повърхността, както и ецване в специални разтвори.

Високи изисквания се поставят към качеството на повърхността на детайлите от алуминиеви и магнезиеви сплави. Целта на подготовката на повърхността за заваряване е да се отстрани, без да се повреди металът, относително дебел слой от оксиди с високо и неравномерно електрическо съпротивление.

Оборудване за точково заваряване

Разлики между съществуващи видовеМашините за точково заваряване се определят главно от вида на заваръчния ток и формата на неговия импулс, които се произвеждат от техните силови електрически вериги. Съгласно тези параметри оборудването за съпротивително точково заваряване се разделя на следните видове:

• AC заваръчни машини;
• машини за нискочестотно точково заваряване;
• кондензаторни машини;
• DC заваръчни машини.

Всеки от тези видове машини има своите предимства и недостатъци в технологичен, технически и икономически аспект. Най-широко използваните машини са AC заваръчните машини.

Машини за точково съпротивление с променлив ток. Принципна схемаМашините за точково заваряване с променлив ток са показани на фигурата по-долу.

Напрежението, при което се извършва заваряването, се формира от мрежовото напрежение (220/380V) с помощта на заваръчен трансформатор (TS). Тиристорният модул (CT) осигурява свързването на първичната намотка на трансформатора към захранващото напрежение за необходимото време за образуване на заваръчен импулс. С помощта на модула можете не само да контролирате продължителността на времето за заваряване, но и да регулирате формата на подавания импулс чрез промяна на ъгъла на отваряне на тиристорите.

Ако първичната намотка е направена не от една, а от няколко намотки, тогава, като ги свържете в различни комбинации помежду си, можете да промените коефициента на трансформация, като получите различни стойности на изходното напрежение и заваръчния ток на вторичната намотка.

В допълнение към силовия трансформатор и тиристорния модул, апаратите за точково заваряване с променлив ток имат комплект контролно оборудване - захранване на системата за управление (понижаващ трансформатор), релета, логически контролери, контролни панели и др.

Заваряване на кондензатори. Същността на заваряването на кондензатори е, че първо електрическа енергиясе натрупва относително бавно в кондензатора при зареждане и след това се изразходва много бързо, генерирайки голям токов импулс. Това позволява заваряването да се извършва, като се консумира по-малко енергия от мрежата в сравнение с конвенционалните машини за точково заваряване.

В допълнение към това основно предимство, заваряването на кондензатори има и други. При него има постоянен, контролиран разход на енергия (натрупаната в кондензатора) на заварено съединение, което гарантира стабилността на резултата.

Заваряването става за много кратко време (стотни и дори хилядни от секундата). Това произвежда концентрирано отделяне на топлина и минимизира засегнатата от топлината зона. Последното предимство позволява да се използва за заваряване на метали с висока електро- и топлопроводимост (медни и алуминиеви сплави, сребро и др.), както и материали с рязко различни топлофизични свойства.

Микрозаваряването на твърди кондензатори се използва в електронната индустрия.

Количеството енергия, съхранявано в кондензаторите, може да се изчисли по формулата:

W = C U 2 /2

където C е капацитетът на кондензатора, F; W - енергия, W; U е зарядното напрежение, V. Чрез промяна на стойността на съпротивлението в зарядната верига се регулират времето за зареждане, зарядният ток и консумираната мощност от мрежата.

Дефекти при съпротивително точково заваряване

Когато се извършва висококачествено, точковото заваряване има висока якост и може да осигури работата на продукта за определен период от време. дългосрочен плануслуги. Когато конструкциите, свързани чрез многоточково, многоредово точково заваряване, се разрушават, разрушаването настъпва по правило по дължината на основния метал, а не в заварените точки.

Качеството на заваряването зависи от натрупания опит, който се свежда основно до поддържане на необходимата продължителност на токовия импулс въз основа на визуално наблюдение (по цвят) на точката на заваряване.

Правилно изпълнената заваръчна точка се намира в центъра на фугата, има оптимален размер на лятото ядро, не съдържа пори и включвания, няма външни или вътрешни пръски и пукнатини и не създава големи концентрации на напрежение. Когато се приложи сила на опън, разрушаването на конструкцията става не по дължината на лятото ядро, а по дължината на основния метал.

Дефектите при точково заваряване се разделят на три вида:

• отклонения на размерите на отлятата зона от оптималните, изместване на сърцевината спрямо съединението на части или положението на електродите;
• нарушаване на непрекъснатостта на метала в зоната на свързване;
• промяна в свойствата (механични, антикорозионни и т.н.) на метала на заваръчната точка или зоните в близост до нея.

Най-опасният дефект се счита за липсата на лята зона (липса на проникване под формата на "лепило"), в която продуктът може да издържи натоварването при ниско статично натоварване, но се разрушава под действието на променливо натоварване и температурни колебания.

Силата на връзката също се намалява в случай на големи вдлъбнатини от електродите, разкъсвания и пукнатини на ръба на припокриване и метални пръски. В резултат на излизането на лятата зона на повърхността, антикорозионните свойства на продуктите (ако има такива) намаляват.

Липса на проникване, пълно или частично, недостатъчни размери на лятото ядро. Възможни причини: заваръчният ток е нисък, силата на компресия е твърде висока, работната повърхност на електродите е износена. Недостатъчният заваръчен ток може да бъде причинен не само от ниската му стойност във вторичната верига на машината, но и от допирането на електрода до вертикалните стени на профила или от твърде близкото разстояние между точките на заваряване, което води до голям шунтов ток.

Дефектът се открива чрез външен оглед, повдигане на ръбовете на детайлите с перфоратор, ултразвукови и радиационни инструменти за контрол на качеството на заваряване.

Външни пукнатини. Причини: твърде висок заваръчен ток, недостатъчна сила на натиск, липса на сила на изковаване, замърсена повърхност на части и/или електроди, което води до увеличаване на контактното съпротивление на частите и повреда температурен режимзаваряване

Дефектът може да бъде открит с просто око или с лупа. Капилярната диагностика е ефективна.

Разкъсвания по ръбовете на скута. Причината за този дефект обикновено е една - точката на заваряване е разположена твърде близо до ръба на детайла (недостатъчно припокриване).

Открива се при външен оглед – през лупа или с просто око.

Дълбоки вдлъбнатини от електрода. Възможни причини: твърде малък размер (диаметър или радиус) на работната част на електрода, прекалено висока сила на изковаване, неправилно монтирани електроди, твърде големи размери на отлятата площ. Последното може да е следствие от превишаване на заваръчния ток или продължителността на импулса.

Вътрешно пръскане (освобождаване на разтопен метал в пролуката между частите). Причини: допустимите стойности на тока или продължителността на заваръчния импулс са превишени - образувана е твърде голяма зона от разтопен метал. Силата на компресия е ниска - не е създаден надежден уплътнителен колан около сърцевината или се е образувал въздушен джоб в сърцевината, което кара разтопения метал да изтича в пролуката. Електродите са монтирани неправилно (неправилно подравнени или изкривени).

Определя се чрез ултразвукови или радиографски методи за изпитване или външна проверка (поради пръскане може да се образува празнина между частите).

Външно пръскане (излизане на метал върху повърхността на частта). Възможни причини: включване на токовия импулс, когато електродите не са компресирани, заваръчният ток или продължителността на импулса е твърде висока, недостатъчна сила на компресия, разместване на електродите спрямо частите, замърсяване на металната повърхност. Последните две причини водят до неравномерна плътност на тока и топене на повърхността на детайла.

Установява се при външен оглед.

Вътрешни пукнатини и кухини. Причини: Токът или продължителността на импулса е твърде висока. Повърхността на електродите или частите е замърсена. Ниска сила на компресия. Липса, късна или недостатъчна сила на коване.

По време на охлаждането и кристализацията на метала могат да възникнат кухини при свиване. За да се предотврати появата им, е необходимо да се увеличи силата на компресия и да се приложи компресия на изковаване по време на охлаждане на сърцевината. Дефектите се откриват с радиографски или ултразвукови методи за изследване.

Формованото ядро ​​е неправилно подравнено или с неправилна форма. Възможни причини: електродите са монтирани неправилно, повърхността на частите не е почистена.

Дефектите се откриват с радиографски или ултразвукови методи за изследване.

Прогаряне. Причини: наличие на празнина в сглобените части, замърсяване на повърхността на частите или електродите, липса или ниска сила на компресия на електродите по време на токовия импулс. За да се избегне изгаряне, токът трябва да се прилага само след като е приложена пълната сила на компресия. Установява се при външен оглед.

Коригиране на дефекти. Методът за коригиране на дефектите зависи от тяхното естество. Най-простият е многократно точково или друго заваряване. Препоръчително е да изрежете или пробиете дефектната зона.

Ако заваряването е невъзможно (поради нежелателност или недопустимост на нагряване на детайла), вместо дефектната точка на заваряване можете да поставите нит, като пробиете мястото на заваряване. Използват се и други методи за корекция - почистване на повърхността при външни пръски, термична обработказа облекчаване на напрежението, изправяне и коване по време на деформация на целия продукт.

Когато използвате съдържанието на този сайт, трябва да поставите активни връзки към този сайт, видими за потребителите и роботите за търсене.

В.Г. Квачев(Институт по кибернетика, Академия на науките на Украинската ССР)

Точковото съпротивително заваряване е един от най-продуктивните методи за свързване на метали. Поради широкото му използване в масовото производство и липсата на съвременни методи за безразрушителен контрол, стриктното спазване на изискванията за технологичен процесна етапите на избор на режим, подготовка на материали за заваряване, сглобяване на части и др. В този случай изборът на оптимален режим на заваряване определя възпроизводимостта на определеното качество на съединенията. Лесно е да се покаже, че при равни други условия и постоянно колебание на основните параметри на режима функцията за стабилност на качествотог= f( х 1, х 2… x n) - параметри на режима, зависи от съотношението на тези параметри и има максимум в областта на оптималните режими на заваряване.

При точково заваряване на материал с определена дебелина режимът се задава от времевите зависимости на заваръчния ток I Св. (t) и сили на натискФК и( t), както и размера и формата на контактната повърхност на електродите.

Редица изследователи са предложили формули за изчисляване на тока като основен параметър, който определя отделянето на топлина по време на заваряване. Въпреки това опитите им практическа употребаса свързани с известни трудности, причинени от сложността на изчисленията и несъответствието между получените данни и практическите резултати. Наскоро теорията на подобието или методът на обобщените променливи се използват за определяне на режимите на заваряване.

Съществуващите аналитични методи обаче позволяват само предварителна оценка на обхвата на промените в параметрите на режима, чийто окончателен избор изисква значителна експериментална корекция.

Резултатите от коригирането на изчислените и таблични стойности на параметрите почти изцяло зависят от квалификацията на заваръчния технолог, неговия опит и методологията, използвана при избора на режим. Естествено този подход внася субективен фактор, който често води до загуба на време и материали.

Изборът и настройката на режимите на заваряване е типичен оптимизационен проблем, т.е. намиране на най-добрите в определен смисъл стойности на параметрите на режима. За даден критерий за качество (обикновено диаметърът на сърцевината ( d i или сила на скъсване), проблемът за оптимизация е да се определят параметрите, които принадлежат към определен диапазон от приемливи стойности и осигуряват екстремума на избрания критерий.

Ако има аналитична връзка между контролните параметри на режима и критерия за качество, решаването на този проблем не е особено трудно. Въпреки това, недостатъчното познаване на процеса на заваряване, голям брой параметри и случайният характер на смущенията не ни позволяват да получим достатъчно точно аналитично описание. Следователно оптималните параметри на режима могат да бъдат определени с помощта на методи за математическо планиране на експерименти, базирани на обработката на данни, получени директно от работното съоръжение. В този случай, за разлика от аналитичните изследвания, се извършва локално изследване на повърхността на реакция въз основа на резултатите от определен набор от експерименти В резултат на серия от последователни процедури за изследване на повърхността на реакция, нейната екстремна стойност получени и експериментите са планирани по такъв начин, че да се сведе до минимум броят на експериментите и времето, прекарано в търсене на екстремума. Обикновено най-ефективно е използването на методи за факторно планиране, които напоследък са широко разпространени в изследването на технологичните процеси.

За решаване на проблема е използван методът на последователно симплексно планиране. Основната му идея е, че повърхността на отговор в определен регион се апроксимира чрез линейно приближение, като се използва минималният брой експериментални точки, образуващи симплекс, и движението по тази повърхност в търсене на оптималната стойност се извършва чрез изхвърляне на върха на симплекса с по-малък отговор и конструиране на нов, който е огледален образ, изхвърлен. Това ви позволява да комбинирате процесаотпреподаване на отговорна повърхност с движение по нея. След като достигне екстремалната област, симплексът започва да се върти около върха с максимален отговор. Това показва, че всички други върхове, определени от съотношението на първоначалните параметри, дават по-малък изход в сравнение с денталния и се използват за определяне на края на процеса на оптимизация.

повече подробно описаниеАлгоритъмът на симплексния метод на планиране ще бъде разгледан по-долу. Тук е необходимо да се отбележат основните предимства, които определят избора на този метод за решаване на проблема:

1) използването му не изисква специални математически познания. Изчисленията са изключително прости, всички техники са формализирани, така че методът е подходящ както за ръчно, така и за машинно изпълнение;

2) посоката на движение се определя от неточна количествени стойностиотговор, а само връзката между тях. Това е особено важно в случай на трудности при измерването на индикатора за качество на заваряване;

3) поради факта, че движението на симплекса се основава на качествена информация, не е необходимо да се поставят твърде високи изисквания към точността на поддържане и измерване на стойностите на параметрите, съответстващи на координатите на върховете. Това ви позволява да използвате метода директно в производствени условия, където измерването и поддържането на стойности на параметрите с висока точност е трудно.

По-долу е даден пример за избор на оптимален режим за точково заваряване на материала D16AMmm на нискочестотна машина показва метода за използване на симплексно планиране. Експериментът беше планиран за две независими променливи на режим: максималната стойност на импулса на заваръчния ток Iw max и силата на компресия на електродаЕ сж. Други параметри (време за заваряване, диаметър на електродада d eнеговия радиус на заточванеР чи т.н.) се поддържаха на дадено ниво.

Въз основа на данните от таблиците на препоръчителните режими е избран обхватът на промяна за всяка от променливите: 25 kA Ist max 35 kA, 280 kg сгъстен въздух 400 кг – интервал на вариация; величина kA, kg.

Диаметърът на сърцевината на точката на заваряване беше взет като критерий за оптимизация. Режимните променливи бяха измерени с помощта на специализирано оборудване.

симплекс,както знаете, най-простата изпъкнала геометрична фигура с минимален брой върхове се нарича n +1, където n - брой на изследваните променливи. В разглеждания случай сп=2 редовен симплекс е равностранен триъгълник, координатите на върховете на който в пространството на изследваните променливи определят експерименталния план.

Първоначалният симплекс е създаден за режимаI St макс= 175. Е сж= 120 . Поради факта, че предварителната оценка на посоката на движение е трудна, ориентацията на първоначалния симплекс е произволна. Затова нека поставим неговата странаA 1– А2 успоредна на текущата ос (фигура,А).Като вземем предвид избраните интервали на промяна на параметрите и използвайки матрицата за планиране, ние конструираме първоначалния симплексА 1 А 2 А 3 . Резултатите от експериментите във върховете на симплекса (Таблица 1) показват, че минималната стойност на диаметъра на сърцевината дава режим, определен от точкатаА 2.Следователно, за да се движите в посока на нарастваща реакция, е необходимо да отхвърлите точкатаА 2иот останалата странаA 1–A 3 завърши нов симплекс чрез добавяне на точка A 4.

Координатите на новата точка се определят от следната връзка:

A ji =2/n (A 1i + A 2i + …+ A ji + …+ A k+1.

i ) - A ji

i =1, 2, 3,…, k.Тук първият индекс означава номера на симплексния връх, а вторият - неговата координата: й- номер на върха с минимален отговор. За разглеждания случай координатите на точкатаА 4

се изчисляват по следния начин:

A 4 (F компресия )=2/2 [ A 1 (F компресия )+ A 3 (F компресия )] – A 2 (F компресия );

A 4 (I St max )=2/2 –A 2 (I St max ).След провеждане на експеримента в точката А 4направена е сравнителна оценка на диаметъра на сърцевината за режимите A 1, A 3, A 4

. Симплексната точка с минимален изход се отхвърля и описаната процедура се повтаря.ориз. Траекторията на симплекса при определяне на оптималния режим на заваряване (

d e =20mm, R z =75mm)

A - сплав D16AM; b – сплав AMg6; в – неръждаема стомана 1Х18Н9Т

Както се вижда от фигурата и табл. 1, след като симплексът достигна точка A 8, движението напред спря.

Таблица 1	Опит №	Симплекс	Точката, в която се провежда експериментът		Координати на върха
			d i, mm	I St макс
	F компрес
	F компрес
	F компрес
	A 1 A 2 A 3
	A 1 A 3 A 4
	A 3 A 4 A 5
	A 4 A 5 A 6
	A 5 A 6 A 7
	A 6 A 7 A 8
	A 6 A 8 A 9	A 8 A 9 A 10
	А 10	A 8 A 10 A 11
	А 11	A 8 A 11 A 12
А 12

При заваряване в режим, определен от точка А 10, диаметърът на сърцевината се увеличи, но се появи пръскане. Следващият симплекс беше построен на страна A 8 ...A 10 и експериментът, проведен в точка A 11, също доведе до пръскане. Последният експеримент при върха A 12 даде значително по-малки диаметри на ядрото в сравнение с режима, определен от точката A 8.

След завършване на цикъла на въртене на симплекса около върха A 8 се оказа, че режимите A 9, A 10, A 11, A 12 дават по-малък диаметър на сърцевината или водят до пръски.

За изясняване на координатите на оптималния режим в точка А 8 бяха проведени серия от експерименти, които дадоха добра възпроизводимост на резултатите. По този начин режимът, съответстващ на върха A 8, беше определен като оптималенскоординати аз St макс=190, Е сж=104.

Подобен експеримент за избор на оптимален режим на заваряване беше проведен и за материали AMg6 и 1Х18Н9Тмм . Траекториите на движение на симплекси за тях са показани на фиг.bи V.В табл 2 са показани оптималните режими в натурални единици.

Таблица 2

Материал за заваряване	I St max, до A	F компрес, кг
D16AM	31,2
AMg6	17,6
1Х18Н9Т

Литература

1. А.С. Гелман,Технология и оборудване за електросъпротивително заваряване, Машгиз, М., 1960 г.

2. К.А. Кочергин, Въпроси на теорията на контактното заваряване, Машгиз, М, - Л., 1950 г.

2. G.F. кон,А.А. Чакалаев, По въпроса за изчисляването на някои параметри на режима на точково заваряване на леки сплави, сборник. „Надеждност на заварени съединения и конструкции“, „Машиностроене“, М, 1967 г.

3. В.К. Лебедев, Ю.Д. Яворски,Прилагане на критерии за подобие за определяне на режимите на заваряване, "Автоматично заваряване", № 8, 1960 г.

4. В.В. Налимов, Н.А. Чернова,Статистически методи за планиране на екстремни експерименти, "Наука", М., 1965 г.

5. B.E. Патон и др., Автоматизация на експерименталните изследвания на процесите на заваряване, "Автоматично заваряване", № 6, 1970 г.

6. П.В. Ермуратски, Метод за симплексна оптимизация, “Процедури на MPEI”, том. 67, 1966.

Режимите на електросъпротивително заваряване са набор от параметри, които се задават от заварчика преди започване на работа. Параметрите на тези режими на заваряване зависят от металния продукт, който се планира да бъде заварен, опита на заварчика и други неща. Избраните режими на заваряване пряко влияят върху качеството на полученото съединение: неправилно избраните параметри могат да доведат до лошо качество на заваряване, което впоследствие може да се спука.

Основните параметри за съпротивително заваряване ще бъдат:

• Сила на електрически ток.
• Повишена компресия за заварени части.
• Продължителност на тока.

По-нататък ще говорим за различните режими на заваряване и по-специално за метода на контактно заваряване.

Режими на заваряване и влиянието им върху заваряемостта на металите.

Режимите на заваряване са разделени на два основни вида:

• мека;
• трудно.

И двата вида се различават по продължителността на излагане на ток на заваряваната част. Твърдият режим на заваряване на метален продукт включва краткотрайно излагане на ток върху частите, докато меките режими на заваряване, напротив, включват дългосрочно излагане.

Изборът на един или друг тип зависи преди всичко от метала, който трябва да бъде заварен: неговата дебелина, топлопроводимост и т.н в същото време по-ниска топлопроводимост. Например, условията за заваряване на нисковъглеродна стомана ще бъдат много по-трудни, отколкото за алуминиеви сплави

Формата на топене на метала и местоположението на зоната на стопилка до голяма степен зависи от процесите на отделяне на топлина и отвеждане на топлината, които се случват в електрода и заваряваната част. Продължителността на излагане на ток влияе върху генерирането на топлина и отстраняването на топлина и съответно върху самата заварена връзка.

Когато заваряването се извършва в мек режим, формата и местоположението на отлятата зона ще зависят пряко от електрода и заваряваните материали. По този начин, в режим на меко заваряване, лятото ядро ​​е на същото разстояние от повърхностите на частта, което допринася за факта, че неравностите, образувани по време на процеса на заваряване, се изместват в част с по-голяма дебелина.

Обърнете внимание, че при меки условия на заваряване (при които времето за нагряване на металния продукт е много по-дълго), зоната на топлинно въздействие също ще бъде по-широка, отколкото при твърдо заваряване.

По време на твърдо заваряване тази сърцевина ще бъде разположена доста симетрично по отношение на двете заварени части. По време на заваряване е необходимо да се вземе предвид, че разсейването на топлината в електродите по време на твърдо заваряване е минимално, това е, което позволява този режим на заваряване да получи по-голяма височина на отлятата зона (с други думи, режими на твърдо заваряване за части, които имат същата дебелина дава по-голяма дълбочина на проникване).

Качеството на получените заварени съединения, направени при различни режими на заваряване, се оценява по следните параметри:

• Шевът не трябва да има значително омекване в зоната на свързване на метала.
• Образуването на доста крехки структури в зоната на ставите, които впоследствие могат да се срутят, е неприемливо. Това се отнася особено за преходната зона на шева.
• Площта на фугата трябва да бъде еднаква и стегната, отливката и преходните зони не трябва да имат видими нарушения на тяхната сложност.
• Връзката трябва да е достатъчно силна.
• Заваръчните работи не трябва да намаляват корозионната устойчивост на металния продукт.
• Допускат се деформации на частите в нормални граници.

Обърнете внимание, че когато извършвате електросъпротивително заваряване, спазването на тези условия зависи от възможностите на вашето заваръчно оборудване, самия продукт, който ще се заварява, и опита на заварчика.

Имайте предвид, че металите, които имат добра заваряемост, позволяват на заварчиците да използват различни параметри за настройка на заваръчния шев, което на свой ред води до по-добри съединения.

Методи за контактно заваряване и образуване на съединения.

Всички методи и режими на съпротивително заваряване се основават на нагряване на части с помощта на топлина, която се отделя, когато през тях протича електрически ток. Количеството отделена топлина зависи главно от силата на тока, времето, през което преминава през метала, както и от съпротивлението на самия метал в зоната на заваряване.

Ако две или повече части, компресирани заедно, са заварени, тогава към тях се подава електрически ток чрез конвенционални електроди. В този случай напрежението може да бъде малко, от 3 V, но токът може да достигне десетки хиляди ампера. Топлината, която е необходима за заваряване, се отделя главно в частите, в зоната на контакт на частите една с друга и контакта им с електродите. В този случай електрическото съпротивление на металите е от съществено значение при режимите на електросъпротивително заваряване.

По този начин заключаваме, че изборът на режим на заваряване зависи пряко от свойствата на избраните материали. Режимите на електросъпротивително заваряване зависят от топлопроводимостта и дебелината на детайлите.

Имайте предвид, че при тежки режими количеството отделена топлина е многократно по-голямо, така че те се използват само за метали с ниска топлопроводимост, например стомана.

Основна информация за продукта и технически данни.
Регулаторите за електросъпротивително заваряване RKS-502 и RKS-801, наричани по-нататък "регулатори", са предназначени за комплектоване на машини за електросъпротивление.
Регулаторите осигуряват:

Контрол на последователността на действията на еднофазни машини за точково заваряване с контактор и вентил (за регулатора RKS-801 - два клапана) на постоянен ток;

Регулиране на продължителността на позициите на заваръчния цикъл с цифрово отчитане;

Управление на тиристорен контактор и регулиране на заваръчния ток;

Автоматично регулиране на фактора на мощността cosφ с промяна на полярността на първата полувълна на заваръчния ток;

Стабилизиране на ефективната стойност на заваръчния ток по време на колебания в захранващото напрежение.

Регулаторът се управлява чрез затваряне и отваряне на контактите на педала на заваръчната машина.

Принцип на работа на регулатора

Нека да разгледаме работата на регулаторите в режим "Единично заваряване".

При подаване на захранващо напрежение към регулатора, индикаторът " " на предния панел светва. Броячите и тригерите на цикъла и блоковете за броене се настройват на нула с помощта на верига на транзистори VT7, VT8 на блока за броене. С помощта на верига, сглобена на елементи VT1, VT2, D2, VT3, VT4, VT5, VT6, D3, се генерират и формират тактови импулси.

Когато контактите на педала на заваръчната машина са затворени, инверторът на VT9 се преобръща и сигналът се изпраща към блока на цикъла на D10.3, стартира се тригер D3.8 „Предварителна компресия“. В същото време на броячния блок брояч D6 генерира импулси за броене за позиции “XI”, а D8 за “XI0”. Ако броят на импулсите на декодерите D7 (за “XI”) и D9 (за “X10”) съвпада с броя на периодите, зададени на превключвателя за позиция “Предварителна компресия”, се изпраща сигнал към цикличния блок, който започва да брои позиция „Компресия“. Останалите режими на веригата работят по подобен начин.

Когато контактите на педала са постоянно затворени, цикълът на заваряване се повтаря автоматично, ако превключвателят „Режим на работа“ на регулатора е настроен на позиция „Серии на заваряване“ и дава само един цикъл в позиция „Единично заваряване“. В режим "Серии на заваряване" закъснението "Предварително компресиране" се елиминира след първия цикъл на заваряване. Когато педалът се отвори след преминаване на закъснението „Компресия“, се осигурява пълен цикъл на заваряване. Ако педалът се отвори по време на забавянето на „Компресията“, цикълът на заваряване спира и заваръчната машина се връща в състояние на готовност.

Прогресът на цикъла на заваряване се показва с помощта на индикатори, монтирани на предния панел.

За регулатора RKS-502 броячът има верига, базирана на елементи D5.1, D4.3, D3.6, която с помощта на превключвателя „X4“ ви позволява едновременно да увеличите продължителността на всички позиции на цикъла с 4 пъти. (За регулатора RKS-801, елементи D1.2, D4.1, D4.2, превключвател „X2“ и увеличение на продължителността на позициите съответно 2 пъти)

За да може контролерът да работи в цикъл, продължителността на всяка скорост на затвора трябва да бъде поне „01“ (1 период). Продължителност "00" е забранена.

Схемата на блока на стабилизатора е типична, нейният принцип на работа е даден в справочници и не изисква специално описание.

Блокът за управление на тока осигурява формирането на управляващи импулси за тиристорния контактор, автоматично регулиране на cosφ и стабилизиране на заваръчния ток. Сигналът от първичната верига на силовия трансформатор на контактната машина, през междинен трансформатор, влиза в диодния мост VD17-VD20, формира се на елементи VT12, D4.6, D5.4, Dl.l, D2.1, и се измества във фаза с необходимото количество на елементи C6, VT9, VT10 и управляващи импулси от елементи D7, VT11 се подават към усилвателния блок.

Регулирането на долните граници на ефективната стойност на заваръчния ток се извършва от веригата на елемент D8 от производителя и не изисква допълнителна настройка. Стабилизирането на заваръчния ток се извършва чрез поставяне на превключвателя в положение "Включено" на предния панел.

Усилвателният блок е предназначен да усилва управляващите импулси на тиристорните контактори (верига на VT1, VT2) и да включва вентила (VT3) за RKS-502 или вентилите (VT3, VT6) (за RKS-801).

Блокът осигурява електронна защита на силовите вериги на вентила срещу токови претоварвания (VT7, VT8, VT9, VT10). Работата на защитата се показва с помощта на индикатор на предния панел.

Елементите D1, D3, D4, D5 (по избор D2 за RKS-801) се използват за управление на регулатора чрез външни сигнали. Схемата за свързване на външните вериги за управление на регулаторите е дадена в Приложение 11.


Превключвателят "Компенсация" може да се използва за деактивиране на стабилизацията, което увеличава текущата стойност с 15%.

Заваръчният ток може да бъде изключен чрез превключвателя "Ток включен". Този режим е необходим при настройка на машината.

Регулаторът RKS-801 изпълнява и следните допълнителни функции:

Регулиране на стойността на заваръчния ток за позициите „Заваряване 1” и „Заваряване 2”, зададени съответно от превключвателите „Нагрев 1” и „Нагрев 2”. Нулевата позиция на превключвателя съответства на минималната стойност на заваръчния ток (50%), позиция "9" е максималната;

В режим на импулсно заваряване позициите “Охлаждане” и “Заваряване 1” могат да се обработват до 9 пъти в един цикъл. Броят на импулсите се задава от превключвателя "Брой импулси";

Първият импулс на заваръчния ток на позиция "Заваряване 1" може да бъде модулиран. Същността на модулацията е, че първата полувълна на заваръчния ток има минимална стойност и за десет периода се увеличава до максималната стойност (която трябва да бъде зададена от превключвателя „Отопление 1“). Когато превключвателят "Увеличаване" е поставен на позиция "9", времето за модулация е най-голямо и е 0,2 секунди. Когато превключвателят е поставен на позиция "0", първият импулс на заваръчния ток не се модулира;

Клапан 2, управляван от регулатора, извършва допълнително компресиране на детайла в позициите "Натиск" ("Увеличена сила 12") и в позициите "Коване 1", "Заваряване 2", "Коване 2" ("Увеличена сила 2" "). Повишените сили могат да бъдат деактивирани от съответните превключватели. Работата на вентил 2 при повишена сила 2 се сигнализира от индикатор. Работата на вентил 2 при повишена сила 2 може да бъде забавена с 1...9 периода от край на позиция „Заваряване 1“ с помощта на съответния превключвател (продължителността на позиция „Коване 1“) трябва да бъде не по-малка от стойността на закъснението).

Задава се от следните основни параметри: сила или плътност на тока, време за нагряване, налягане, диаметър на работната част на електрода. Освен това често се задава времето за предварително компресиране на електродите tсж, кова време t np формата на работната част на електрода и материала за неговото производство. Режимите на специални видове точково заваряване имат някои допълнителни параметри.

Точковото заваряване на нисковъглеродна стомана, като , може да се извърши в много широк диапазон от параметри, но всяка опция за режим има свое специфично съотношение на параметрите един към друг.

Меките режими се характеризират с ниска сила на тока и дълго време за нагряване, силата на тока е голяма, времето за нагряване - опцията за режим трябва да се направи, като се вземат предвид специфичните условия на производство и изискванията за заваръчната фуга.

Точково заваряване

Характеристики на посочените опции за точково заваряване

1. Меки режими

Заваряването в меки режими е придружено от образуването на широка зона на нагряване, което улеснява деформацията на метала и ни позволява да се ограничим до не много високи изисквания за точността на изправяне на детайлите, както при твърдите режими.

• Тъй като времето за нагряване се увеличава, степента на влияние на топлината от бързо изчезващото контактно съпротивление върху общото нагряване тук е малко намалена.
• Следователно изискванията за цялостна подготовка на повърхността на детайлите могат да бъдат намалени.
• Електрическата и механичната мощност при заваряване в меки режими трябва да бъдат по-умерени, отколкото при заваряване в твърди режими.

Точно. заваряване

1. Твърди режими

Твърдите режими осигуряват по-висока производителност и по-ниска консумация на енергия. Поради факта, че повърхността на частите под електродите се нагрява относително по-малко при тежки условия, електродите се нагряват по-малко и въпреки увеличаването на налягането, тяхната консумация намалява. Дълбочината2 на вдлъбнатината на мястото на заваряване и изкривяването на продукта са значително намалени. Като цяло твърдите режими са препоръчителни, на първо място, в масовото производство, където увеличаването на производителността и потреблението на енергия напълно ще компенсира допълнителните разходи, свързани с придобиването, експлоатацията и захранването на по-мощно оборудване.

Сила и плътност на тока.

С увеличаване на дебелината на заварените листове силата на тока трябва да се увеличи. За заваряване на нисковъглеродни стомани със средна дебелина на серийни машини, приблизителен избор на сила на тока лможе да се извърши в съответствие със следното съотношение:

л=6500q а,

Където q е дебелината на заваряваните листове в mm.

При заваряване на листове с различна дебелина изборът на параметри се извършва при условие на достатъчно нагряване и деформация на по-тънкия лист. Следователно в дадената връзка и в следващите, стойността на q е свързана с по-тънък лист.

Плътност на тока азза твърди режими се избира в диапазона 120 - 360 d/Lm*, за меки режими 80 - 160 a mm2.

С увеличаване на дебелината на листа, плътността е тогава/? намалява. Когато металът на заваряваните части има повишена топло- и електрическа проводимост, плътността на тока трябва да се увеличи. Така при заваряване на алуминий или негови сплави плътността на тока понякога достига 1000 A/mm2 и по-висока. Както бе споменато по-рано, плътността на тока трябва да бъде избрана по-висока, когато по някаква причина се предполага, че налягането е повишено.

Точково електросъпротивително заваряване

Време за нагряване

Подобно на тока, времето за нагряване (tcs) се увеличава с увеличаване на дебелината на детайла. Приблизително за заваряване на нисковъглеродна стомана при трудни условия времето за нагряване може да бъде избрано според съотношението

tce - (0,1 -f-0,2) рсек.,

където q е дебелината на по-тънкия лист в mm.

За заваряване на листове с дебелина до 3 мм в меки режими времето за нагряване може да бъде избрано според съотношението.

аз= (0,8×1) q сек.

Прекалено дългото нагряване може да причини прегряване на метала в зоната на заваряване.

За заваряване на метали с висока топлопроводимост се приема, че времето за заваряване е кратко (при заваряване на втвърдяващи се стомани, напротив, за да се избегне образуването на пукнатини при закаляване по време на бързо охлаждане, времето за нагряване често има); да се увеличи (със съответно намаляване на тока).

Напредък на точковото заваряване

налягане

Изборът на налягане (P) се извършва в зависимост от дебелината, състоянието и материала на заготовките, както и от характера на възприетия режим на нагряване.

За заваряване на нисковъглеродна стомана налягането в зависимост от дебелината се избира по формулата

P=(60×200)q kg.

където q е дебелината в mm.

Специфичното налягане има граница 3x10 kg/mm2.

Мека горещо валцована стоманавъзможно е чифтосване при по-ниско налягане. Студеновалцуваната стомана, която има повишена твърдост на втвърдяване, изисква леко повишаване на налягането (с 20-30%). Когато детайлите са лошо изправени и имат изкривяване, тогава преди да стегнете плътно листовете в сиамската област, трябва да ги изправите под електродите. Общата необходима сила в този случай трябва да се увеличи, особено при по-големи дебелини. Така че, за листове с дебелина 3-6 ммсамо това допълнително усилие е 100-400 ке.По същата причина силата трябва да се увеличи и когато точките са разположени в онези места на заварения възел, където изстискването на листовете е трудно (близо до ребрата и други усилващи елементи, както и в местата, където частите се срещат на радиус и т.н. ).

Специфичното налягане нараства със силата на заварения метал. При заваряване на нисколегирани стомани може да бъде 120-160% от специфичното налягане за нисковъглеродна стомана, при заваряване на аустенитни и топлоустойчиви стомани и сплави се увеличава 2-3 пъти.

• Диаметър на електрода. Диаметър на електрода (г)определя плътността на тока, специфичното налягане и степента на интензивност на охлаждане на повърхността на детайла.
• Диаметърът на електрода има сравнително малък ефект върху електрическото съпротивление на заваръчната зона само в последния етап на нагряване, когато се постигне пълен контакт на повърхностите на електрода и детайла.
• Следователно при продължително нагряване влиянието на диаметъра на електрода е по-изразено. Диаметърът на електрода се увеличава с дебелината на частите.
• За дебелина до 3 ммДиаметърът на електрода се изчислява по следната формула:

D=2q+3mm,

където q е дебелината на по-тънкия лист.

За части с по-голяма дебелина изчислението се извършва по формулата

Промяната на диаметъра на електрода често се използва за изравняване на топлината при заваряване на части, които са различни по дебелина или тип метал.

По време на процеса на заваряване, под въздействието на силна топлина и голямо механично натоварване, работната част на електрода се променя с образуване на гъбовидно удебеляване и повърхността се замърсява с метални оксиди. Увеличаването на действителния диаметър на електрода при постоянен ток и сила на компресия означава намаляване на плътността на тока и специфичното налягане. В резултат на това интензитетът на нагряване в заваръчния контакт е значително намален и уплътняването на метала става по-трудно и заваряването може да бъде с лошо качество. В допълнение, замърсяването на повърхността на електродите може да причини увеличаване на контактното съпротивление, прегряване и дори топене на повърхността на листовете. Обикновено се смята, че свързаните с износването увеличения на диаметъра с повече от 10% вече не са приемливи. Такива електроди трябва да се почистват с пила, специално устройство или да се заточат.

Време за предварително компресиране

Времето за предварително компресиране се разбира от началото на прилагане на натиск до началото на нагряването. Трябва да е достатъчно, така че механизмът за компресия да има време да събере електродите заедно и да развие натиск дадена стойност. Този параметър няма пряк ефект върху топлинните процеси по време на заваряване. За да се подобри производителността, този параметър трябва да бъде намален толкова, колкото позволява скоростта на компресионния механизъм.

Време за коване

Времето за коване (tnp) се определя от продължителността, през която вече заварената точка е под натискното въздействие на електродите. Този параметър влияе върху скоростта на охлаждане на метала след заваряване, тъй като след нагряване, при условия на близък контакт между електродите и детайла, топлината от зоната на заваряване се прехвърля особено бързо към електродите.

При заваряване на закалени стомани ускореното охлаждане може да причини пукнатини и следователно времето за коване трябва да се намали.

Във всички случаи обаче налягането не трябва да се отстранява преди известно време, необходимо за пълното втвърдяване и укрепване на сърцевината. В противен случай листовете, деформирани по време на заваряване, опитвайки се еластично да се върнат в първоначалното си положение, могат да разрушат сърцевината, която все още не е охладена, с увеличаване на дебелината времето за коване се увеличава, тъй като обемът на нагрятия метал и времето за охлаждане се увеличават.