Образец договора на шеф монтаж. Шефмонтажные работы - это что такое? Что такое шеф монтаж оборудования

Договор № ____ от ___.___.201__г.

на шеф – монтажные работы

г. Москва

Именуемое в дальнейшем "Заказчик", в лице __________________________________, действующего на основании устава с одной стороны, и ООО «АП Сервисный Центр», в дальнейшем "Подрядчик", в лице Генерального Директора, действующего на основании Устава другой стороны, заключили настоящий Договор о нижеследующем:

1. ПРЕДМЕТ ДОГОВОРА

1.1. По настоящему договору Подрядчик обязуется в установленный настоящим договором срок выполнить по заданию Заказчикана объекте по адресу _________________________________________________________________________________шеф-монтажные работы:

· Перечень Оборудования

· Перечень Оборудования

а Заказчик принять их результат и оплатить обусловленную настоящим договором стоимость.

2. СТОИМОСТЬ РАБОТ. УСЛОВИЯ И СРОКИ ПРОВЕДЕНИЯ

2.1. Между Подрядчиком и Заказчиком достигнуто согласие о том, что общая стоимость работ, выполняемых по настоящему договору, составляет ________________ руб., в том числе НДС 18% - _______________ руб. Калькуляция всех видов работ по настоящему договору приведена в приложении А.

2.2. В случае обнаружения Подрядчиком в ходе проведенияшеф-монтажных работ, не учтенных в договоре, но необходимых дополнительных работ, осуществление которых повлечет увеличение согласованной договорной стоимости, Подрядчик обязуется незамедлительно сообщить об этом Заказчику.

2.3. Подрядчик вправе отказаться от выполнения дополнительных работ лишь в случаях, когда они не входят в сферу профессиональной деятельности Подрядчика, либо не могут быть выполнены Подрядчиком, по независящим от него причинам.

2.4. Согласованная стоимость настоящего договора может быть изменена, только в случае составления Дополнительного соглашения к договору, подписанного обеими сторонами.

2.5 Оплата дополнительных работ по договору производится Заказчиком в размере и в срок, предусмотренном Дополнительным соглашением к настоящему договору.

2.6 Оплата работ в полном объеме производится в рублях РФ путем перечисления денежных средств на расчетный счет Подрядчика, указанный в настоящем договоре, в течение 3-х банковских дней после подписания Актов выполнения шеф-монтажных работ, и счета-фактуры.

2.7 Подрядчик обязуется:

2.7.1. Выполнять предусмотренные настоящим Договором шефмонтажные работы, перечень работ приведен в приложении Б.

2.7.2 Своевременно сдать Заказчику надлежаще выполненные работы в порядке, предусмотренном настоящим договором.

2.7.3. Передать заказчику документы, подтверждающие качество произведенных шеф-монтажных работ, перечень документов приведен в приложении В.

2.7.4. По окончании работ, предусмотренных Перечнем к настоящему договору (приложение Б), Подрядчик передаёт Заказчику оформленные и подписанные со своей стороны "Акт выполнения шеф-монтажных работ" для оформления и подписания их стороной Заказчика.

2.8 Заказчик обязуется:

2.8.1. Своими силами и за свой счет обеспечить полную готовность объекта к проведению работ по договору.

2.8.2. Оплатить Подрядчику шефмонтажные работы по настоящему договору в течение 3-х банковских дней после подписания Актов выполнения работ и счета-фактуры.

2.10 Работы, согласованные сторонами в момент подписания настоящего договора, стоимость которых определена пунктом 2.1 настоящего договора, Подрядчик обязуется выполнить в течение _____ дней с момента прибытия специалистов на производственную площадку. Заказчик обязан известить Подрядчика в письменной форме о готовности производственной площадки. При этом Заказчик направляет Подрядчику заполненный опросный лист о готовности к проведению шеф-монтажных работ. В течение ___ дней после получения письменного извещения о готовности производственной площадки Подрядчик направляет специалистов.

2.11 Дополнительные работы, обнаружившиеся в ходе исполнения договора, стоимость которых определяется Дополнительным соглашением, Подрядчик обязуется выполнить в срок, согласованный сторонами. При этом на период этого срока, сдвигается срок окончания основных работ по пункту 2.10 договора.

3. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ СТОРОН

3.1 Стороны освобождаются от ответственности за невыполнение обязательств по настоящему договору в случае сложившихся обстоятельств непреодолимой силы (форс-мажор). Свидетельства, выданные соответствующими органами, являются достаточным подтверждением наличия и продолжительности обстоятельства непреодолимой силы.

3.2. В случае если работы по договору выполнены Подрядчиком с отступлениями от условий настоящего договора, ухудшившими результат работ, или с иными недостатками, препятствующими или затрудняющими использование объекта работ по назначению, Заказчик вправе в письменном виде потребовать от Подрядчика безвозмездного устранения недостатков в согласованный сторонами срок.

3.3 Споры, возникшие при выполнении настоящего договора, разрешаются путем переговоров, а при не достижении согласия, рассматриваются в арбитражном суде РФ в установленном порядке.

3.4. При выполнении настоящего договора стороны руководствуются Гражданским Кодексом РФ, действующим законодательством, нормативными актами по вопросам капитального строительства, настоящим договором.

4.СРОК ДЕЙСТВИЯ ДОГОВОРА

4.1. Договор вступает в силу с момента подписания его обеими сторонами и действует до ___.___.201__г.

В случае возникновения разногласий между сторонами при оформлении Договора, как правило, данные разногласия устраняются подписанием сторонами "Протокола разногласий", который является неотъемлемой частью подписываемого Договора. Договор считается заключенным с момента согласования сторонами всех разногласий по настоящему Договору.

5.ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

5.1 Стороны признают, что данный Договор, Протоколы разногласий и Дополнения к нему действительны при передаче их по телефаксу за подписью уполномоченных лиц и являются полноценными юридическими документами, имеющими простую письменную форму домомента обмена оригиналами указанных документов. Сторона, являющаяся инициатором составления какого-либо из указанных документов, обязана выслать другой стороне оригинал по почте в течение 10 дней с момента его подписания по телефаксу либо передать нарочным.

5.2. При выполнении настоящего договора стороны руководствуются Гражданским Кодексом Российской Федерации, действующим законодательством, нормативными актами по вопросам капитального строительства, настоящим договором.

5.3 Настоящий договор составлен в двух экземплярах, имеющих одинаковую юридическую силу, по одному экземпляру для каждой из сторон.

6. АДРЕСА И РЕКВИЗИТЫ СТОРОН

7. ПОДПИСИ СТОРОН:

Приложение "А"

Калькуляция производимых работ

Итого трудозатраты составляют ____ человеко-часов, полная стоимость производимых работ составляет _____________ (___________________________________) руб. ____ коп., в том числе НДС 18% _______________ (_______________________________) руб. ____ коп.

Приложение "В"

к Договору № ____ от ___.___.201__г.

Перечень документов передаваемых Заказчику Подрядчиком:

1. Журнал проведения работ - является официальным документом, подписываемый
уполномоченными лицами каждой Стороны. Журнал проведения работ заполняется
представителем Подрядчика с указанием объемов проведенных работ и временем их
проведения на Объекте Заказчика.

2. Акт выполнения Шеф-монтажных работ - документ, подтверждающий факт выполнения Подрядчиком Шеф-монтажных работ, подписанный представителями Сторон.

Заказчик:

Подрядчик:

Консультирование на объекте;

Шефмонтаж – это набор экспертно-консультационных услуг. Состав этих услуг индивидуален для каждого проекта и тщательно согласовывается с Заказчиком.

Шефмонтажные работы являются контрольным мероприятием со стороны компании ООО «Машиностроительный Инжиниринг» за соблюдением правильности сборки, установки и подключения оборудования. Эти работы выполняются нашим представителем как самостоятельно так и совместно со специалистом предприятия Заказчика или организации-подрядчика. Шефмонтажные работы включают в себя:

Общетехнический и технологический контроль монтажа оборудования;

Консультирование на объекте;

Обеспечение и сопровождение технической документацией;

Теоретическое и практическое обучение персонала заказчика;

Контроль качества при производстве пуско-наладочных работ.

Шеф-монтаж сопровождается присутствием и выездами наших специалистов на объект.

Пусконаладочные работы по характеру и назначению являются продолжением монтажных работ и завершающим звеном в создании новых производств. После их окончания построенный объект может быть предъявлен к сдаче в эксплуатацию.

Пуско-наладочные работы включают в себя:

Контроль регулировки подвижной части металлоконструкций;

Проведение диагностики электрооборудования и шкафов автоматизации;

Режимноналадочные испытания - это комплекс мероприятий направленных на вывод оборудования на проектные режимы, а также обеспечения экономичной работы данного оборудования;

Оформление приёмо-сдаточной документации.

ООО «Машиностроительный Инжиниринг» выполняет весь комплекс работ связанных с пуском и наладкой установленного оборудования и выполняется в период подготовки и проведения индивидуальных испытаний и в период комплексного опробования оборудования. При этом понятие «оборудование» охватывает всю технологическую систему объекта.

стр. 1

стр. 2

стр. 3

стр. 4

стр. 5

стр. 6

стр. 7

стр. 8

стр. 9

стр. 10

стр. 11

стр. 12

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ

СТАНДАРТ

РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЦИИ

Общие технические условия

Издание официальное

Стандартинформ

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом Таганрогский котлостроительный завод «Красный котельщик» (ОАО ТКЗ «Красный котельщик») и Открытым акционерным обществом «Научно-производственное объединение по исследованию и проектированию энергетического оборудования им. И.И. Ползунова (ОАО «НПО ЦКТИ»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 244 «Оборудование энергетическое стационарное»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 06 ноября 2014 г. № 1485-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (gost.ru)

© Стандартинформ, 2015

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

изготовителя с последующей зачисткой мест исправления и проведении контроля на отсутствие трещин.

При обработке абразивным кругом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок.

4.5.2.3 Кромки и торцы деталей после механической резки не должны иметь трещин; острые кромки и заусеницы должны быть притуплены. Неровности и заусеницы величиной более чем 0,5 мм не допускаются, завалы не должны превышать 1 мм.

4.5.3 Ударные воздействия на углеродистую и низколегированную сталь, а также резка ее на ножницах, продавливание в ней отверстий и другие аналогичные операции при температуре ниже минус 25 °С не допускаются.

4.6 Требования к сборке и сварке стальных конструкций

4.6.1 Общие основные требования к сборке и сварке конструкций должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264 , ГОСТ 8713 , ГОСТ 14771 , ГОСТ 11534 и ГОСТ 23518 специальные требования к сборке и сварке стальных конструкций котлов должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.

4.6.2 К выполнению работ по сборке и сварке стальных конструкций котлов допускаются слесари-сборщики и сварщики, прошедшие обучение и аттестацию согласно требований Ростехнадзора и имеющие соответствующие записи в удостоверении на право выполнения этих операций. Перед началом работ по изготовлению металлоконструкций производитель обязан провести аттестацию технологий сварки согласно требованиям Ростехнадзора.

Допускается выполнять прихватки деталей из сталей марки 12МХ и12ХМ без предварительного подогрева в случае применения для этих целей электродов типа Э50А.

4.6.3 Минимальное расстояние между осями соседних стыковых сварных соединений составных частей, как правило, должно быть не менее 400 мм. Зоны расположения и типы стыковых соединений должны быть указаны в чертежах.

4.6.4 Стыковка элементов составных сечений, как правило, должна производиться до общей сварки конструкции; в отдельных случаях заварка таких стыков в собранной сборочной единице может быть допущена с разрешения автора проекта.

4.6.5 Дополнительная стыковка элементов несущих сварных конструкций, не предусмотренная чертежом, может производиться только с разрешения автора проекта. Стыковка второстепенных, освоенных и часто встречающихся на данном предприятии элементов может выполняться по документации предприятия-изготовителя.

4.6.6 На сварные соединения расчетных элементов стальных конструкций должно наноситься личное клеймо сварщика на видном месте, на расстоянии 20-40 мм от шва. Сборочный элемент, сваренный одним сварщиком, клеймится один раз. При сварке элементов несколькими сварщиками швы клеймятся каждым сварщиком по границам участка его сварки. Сварные швы, подлежащие контролю неразрушающими методами, клеймятся в начале и в конце шва, за исключением швов протяженностью до 1 м, которые клеймятся один раз в начале или в конце шва.

4.6.7 Придание угловым швам вогнутого профиля с плавным переходом к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без усиления, если это предусматривается чертежами, должно производиться, как правило, при соответствующем подборе режимов сварки и соответствующем расположении свариваемых деталей. В необходимых случаях допускается обработка швов абразивным кругом, либо применение другого способа обработки.

4.6.8 Начало и конец стыкового шва, а также выполняемого автоматом углового шва должны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки, которые должны иметь разделку, аналогичную выполняемому сварному шву, и устанавливаться в одной плоскости со свариваемыми деталями вплотную к их кромкам. Точность установки выводных планок такая же, как и при сборке элементов под сварку. По окончании сварки выводные планки удаляются механической или кислородной резкой с тщательной зачисткой торцов швов.

Примечание-В необходимых случаях, предусмотренных технологической документацией, допускается применение ручной дуговой или механизированной сварки для доварки сварных швов, выполненных автоматической сваркой под слоем флюса.

4.6.9 Расположение, конструктивное оформление и размеры швов должны соответствовать, ГОСТ 5264 , ГОСТ 8713 , ГОСТ 14771 , ГОСТ 11534 , ГОСТ 23518 , ГОСТ 15164 и конструкторско-технологической документации предприятия-изготовителя.

4.6.10 Качество сварных швов, выполняемых на предприятии для сварочных и монтажных приспособлений, деталей строповки, деталей крепления подмостей и подобных им элементов, должно быть не ниже качества основных швов конструкции.

4.6.11 Сварочные работы должны выполняться, как правило, при положительной температуре окружающего воздуха.

В необходимых случаях электродуговая сварка без предварительного подогрева может производиться при отрицательной температуре наружного воздуха, которая не должна быть нижеуказанной в таблице 5.

Таблица 5 - Минимальные температуры наружного воздуха при сварке

Номинальная толщина металла, Температура, ниже которой не разрешается электродуговая сварка без предварительного подогрева, °С Углеродистые стали Низколегированные стали Полуавто матическая тическая Полуавто матическая тическая Св. 16 до 30 Св. 30 до 40

Примечание-Сварка в углекислом газе при отрицательной температуре не применяется.

4.6.12 При температуре окружающего воздуха ниже, указанной в таблице 6, ручную, полуавтоматическую и автоматическую сварку конструкций из стали с временным сопротивлением до 540 МПа включительно следует производить с предварительным подогревом. Подогрев осуществляется по всей толщине металла до 120-180 °С на ширине не менее 100 мм по обе стороны соединения и на длине не менее 300 мм по обе стороны от границ шва (для незамкнутых швов).

4.6.13 Сварку конструкций из стали с временным сопротивлением свыше 540 до 590 МПа следует производить при температуре не ниже минус 15 °С при толщине стали до 16 мм и не ниже 0 °С при толщине стали свыше 16 до 25 мм. При более низких температурах сварку стали указанных толщин следует производить с предварительным подогревом до температуры 120-160 °С.

При толщине стали свыше 25 мм предварительный подогрев должен производиться во всех случаях независимо от температуры окружающей среды.

4.6.14 Механизированную сварку конструкции под флюсом разрешается производить без подогрева в следующих случаях:

из углеродистых сталей:

толщиной до 30 мм при температуре не ниже минус 30 °С;

при толщинах свыше 30 мм при температуре не ниже минус 20 °С;

из низколегированной стали:

толщиной до 30 мм при температуре не ниже минус 20 °С;

при толщинах свыше 30 мм при температуре не ниже минус 10 °С;

4.6.15 Механизированную сварку при температурах нижеуказанных в 4.6.14, производить только на режимах, обеспечивающих увеличение тепловложения и снижение скорости охлаждения.

4.6.16 При температуре стали ниже минус 5 °С сварку следует производить от начала до конца шва без перерыва, за исключением времени, необходимого на смену электрода или электродной проволоки и зачистку шва в месте возобновления сварки.

Прекращать сварку до выполнения шва требуемого размера и оставлять не заваренными отдельные участки шва не допускается. В случае вынужденного прекращения сварки процесс следует возобновить после подогрева стали в соответствии с технологическим процессом, разработанным для свариваемых конструкций.

4.6.17 Сварку конструкций из теплостойких сталей независимо от температуры окружающего воздуха следует производить с предварительным и сопутствующим подогревом в соответствии с требованиями таблицы 6.

4.6.18 Сварные стыковые соединения из теплостойких сталей подлежат термической обработке (отпуску) в соответствии с требованиями таблицы 7.

Требования таблицы 7 распространяются также на угловые и тавровые сварные соединения

при величине катета шва:

для сталей 12МХ, 12ХМ, 15ХМ - более 15 мм; для стали 12X1МФ-более 10 мм.

Таблица 7 - Режимы термообработки сварных стыков из теплостойких сталей

Наибольшая толщина сваренных деталей, мм Режим отпуска Марка сталей сваренных деталей Температура, °С Минимальная продолжительность, ч Св. 16 до 20 Св. 20 до 40 Св. 40 до 80 Св. 10 до 20 Св. 20 до 40 Св. 40 до 80 Св. 20 до 40 Св. 40 до 80

Примечания: 1 При сварке различных марок сталей режим отпуска определяет наибольшими показателями по продолжительности и температуре. 2 Назначение режимов термической обработки в непредусмотренных настоящим стандартом случаях производится по технической документации на изделие.

4.6.19 По окончании сварки все технологические приспособления должны быть удалены с последующей заваркой и зачисткой мест прихваток, сварные швы конструкции подлежат очистке от шлака, брызг, натеков металла. Допускается не очищать от брызг металла поверхности, не подлежащие окраске при монтаже, труднодоступные для внешнего осмотра, не влияющие на товарный вид, а также поверхности вспомогательных элементов, служащих для упаковки и транспортировки.

4.7 Требования по сборке стальных конструкций

4.7.1 Элементы колонн каркаса, собираемые на монтаже, при передаче нагрузок путем плотного касания должны поставляться с фрезерованными торцами.

4.7.2 К сборке должны допускаться только те элементы и детали стальных конструкций, которые отвечают требованиям настоящего стандарта и приняты ОТК или мастером. Результаты контроля должны быть отмечены в специальном журнале или другой соответствующей отчетной документации принятой на предприятии.

4.7.3 Сборка должна производиться по чертежам и технологической документации, предусматривающим необходимую точность сборки и сохранение геометрической формы.

4.8 Требования к контрольной сборке

4.8.1 Необходимость проведения и объем контрольной сборки изделий определяются рабочими чертежами на металлоконструкции котлов.

4.8.2 При контрольной сборке монтажных стыков колонн, стоек, балок, щитов, ферм допускается смещение кромок стыкуемых элементов до 0,1 их толщины, но не более 2 мм, если в конструкторских документах отсутствуют другие указания.

Зазор между деталями в соединениях, для которых проектом предусмотрена плотная пригонка, не должен превышать 0,5 мм. При этом щуп такой толщины не должен проходить между приторцованными поверхностями деталей.

4.8.3 Контрольная сборка негабаритных изделий типа щитов большой длины, пространственных листовых конструкций (бункеров, шахт и других несущих элементов) должна производиться в соответствии с требованиями конструкторских и технологических документов.

При этом проверяется:

Совпадение присоединительных и установочных размеров;

Соответствие размеров и допускаемых отклонений на сборку требованиям чертежей и нормативно-технической документации.

4.8.4 По окончании контрольной сборки взаимное расположение сопрягаемых элементов должно быть зафиксировано кернением или нанесением рисок. На все конструкции, прошедшие контрольную сборку, должно быть нанесено клеймо ОТК.

4.8.5 После проведения контрольной сборки, должен быть составлен акт по принятой на пред-приятии-изготовителе форме.

5 Требования к отверстиям под болтовые соединения

5.1 Номинальные диаметры отверстий под болтовые соединения различных видов и классов точности А, В и С по ГОСТ 1759.0 , а также высокопрочных болтов по ГОСТ Р 52643 и ГОСТ Р 52644 принимают в соответствии с действующими нормативными документами 1 и рабочей документацией.

5.2 Образование отверстий проводят на предприятии-изготовителе сверлением или продавли-ванием. Продавливание отверстий не допускается в расчетных соединениях, а также оговоренных в рабочей документации.

5.3 Предельные отклонения диаметров отверстий от проектных в зависимости от способа образования и типа болтового соединения приведены в таблице 8.

Таблица 8 - Предельные отклонения диаметров отверстий

Наименование отклонения, способ образования отверстий Диаметр отверстий, мм Предельное отклонение диаметра отверстия Допускаемое число отклонений в каждой группе отверстий для сталей под болты классов точности В, С и высокопрочные под болты класса точности А Отклонения диаметра продавленных отверстий, а также их овальность До 17 включ. Св. 17 0; +0,6; 0; +1,0 Не ограничивается Отклонения диаметра просверленных отверстий, а также их овальность До 17 включ. 0; +0,6; 0; +1,0 0; +0,24; 0; +0,28 Завалы размером более 1 мм и трещины в краях отверстий Не допускается Косина (уклон оси) до 3 % толщины пакета для болтов Не ограничивается Косина больших значений Не допускается Отклонение глубины зенковки До 48 включ. Не ограничивается

Примечание-Диаметр продавленных отверстий со стороны матрицы не должен превышать номинального диаметра отверстий более чем на 1,5 мм. Применение продавленных отверстий в расчетных соединениях не допускается.

5.4 Контрольная и общая сборка конструкций с монтажными болтовыми соединениями должна выполняться на предприятии-изготовителе, если это оговорено в рабочей документации.

6 Требования безопасности

6.1 Требования по технике безопасности и производственной санитарии при выполнении всех работ по изготовлению стальных конструкций и их деталей должны соответствовать инструкциям предприятия-изготовителя, разработанным в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.003 , ГОСТ 12.3.002 , ГОСТ 12.3.003 , ГОСТ 12.3.004 , ГОСТ 12.3.005 , ГОСТ 12.3.009 , ГОСТ Р 53001 , ГОСТ 12.2.008 и Правил Госгортехнадзора России.

6.2 Системы вентиляции, кондиционирования воздуха и воздушного отопления производственных, складских и вспомогательных зданий должны соответствовать ГОСТ 12.4.021 и обеспечивать на постоянных рабочих местах, в рабочей и обслуживаемой зоне метеорологические условия и чистоту воздушной среды, соответствующие санитарным нормам и ГОСТ 12.1.005 .

6.3 Станки, станочные приспособления и оборудование должны отвечать требованиям ГОСТ 12.2.009 , ГОСТ 12.2.029 .

7 Комплектность

7.1 Комплектность поставки стальных конструкций должна соответствовать требованиям стандарта общих технических условий на котлы.

7.2 В комплект поставки стальных конструкций должны входить монтажные чертежи и товаросопроводительная документация.

8 Правила приемки

8.1 Приемка стальных конструкций, а также операционный контроль при их изготовлении должны производиться отделом технического контроля предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями конструкторской, технологической и нормативно-технической документации, а также настоящего стандарта.

8.2 Стальной прокат для стальных конструкций котлов на предприятии-изготовителе стальных конструкций перед запуском в производство должен пройти технический контроль, в том числе:

Визуальный контроль сопроводительной документации (сертификатов, паспортов);

Визуальный контроль упаковки и маркировки;

Наружный технический осмотр и измерительный контроль стального проката.

При этом должны производиться маркировка и рассортировка проката.

8.3 При контроле сопроводительной документации проверяется:

Наличие всех данных и технических характеристик проката;

Соответствие технических данных, указанных в сертификате, требованиям документации на поставку проката.

8.4 При контроле упаковки и маркировки проверяется:

Для стального проката - соответствие упаковки и маркировки требованиям ГОСТ 7566 ;

Для труб ограждения - соответствие требованиям ГОСТ 13663 .

8.5 При приемке готовых изделий проверяется:

Комплектность стальных конструкций на соответствие требованиям конструкторской документации;

Правильность применения материалов;

Соответствие допускаемых отклонений размеров изделий требованиям технической документации;

Правильность операционной маркировки и клеймения изделий (в том числе по 4.8.4. и контрольных образцов), а также маркировки готовых изделий и транспортной маркировки;

Объем и качество контрольной сборки;

Правильность упаковки, окраски и консервации, а также наличие товаросопроводительной документации.

Кроме того, при приемке готовых изделий проводятся:

Наружный технический осмотр и измерительный контроль;

Операционный контроль сварных соединений;

Контрольные испытания.

8.6 На каждое готовое изделие должно быть нанесено клеймо ОТК.

9 Методы контроля

9.1 Объем и методы контроля стальных конструкций должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и технической документации.

9.2 Методы контроля стального проката, поступающего на предприятие для изготовления стальных конструкций и их деталей, а также контроль упаковки и маркировки стального проката должны соответствовать требованиям ГОСТ 7566 , ГОСТ 380 и стандартов на сортамент.

9.3 При наружном техническом осмотре и измерительном контроле проверяются размеры, форма и качество поверхности стального проката, их соответствие требованиям стандартов, технических условий и настоящего стандарта.

9.4 Контроль качества сварных соединений

9.4.1 Контроль качества сварных соединений стальных конструкций должен производиться методами, предусмотренными ГОСТ 3242 .

9.4.2 Методы контроля механических свойств сварных соединений стальных конструкций долж-

9.4.3 Радиографический метод контроля сварных соединений стальных конструкций должен соответствовать требованиям ГОСТ 7512 .

9.4.4 Методы ультразвукового контроля (УЗД) сварных швов стальных конструкций должны соответствовать требованиям ГОСТ 14782 .

9.4.5 Методы отбора проб для определения химического состава сварных швов стальных конструкций должны соответствовать требованиям ГОСТ 7122 .

9.4.6 Контроль качества сварных соединений, подлежащих проверке, должен производиться после термической обработки изделия.

Примечание-Повторный контроль стыковых швов разрешается не производить в случае проведения термической обработки и контроля УЗД этих швов до окончательной сварки изделия.

9.4.7 Результаты контроля сварных соединений расчетных элементов должны быть зафиксированы в соответствующей документации.

9.4.8 Визуальному контролю и измерению подлежат сварные соединения независимо от размеров свариваемых деталей, марки стали и метода сварки.

При визуальном контроле проверяется:

1) соответствие сборки и сварки стальных конструкций требованиям 4.6.4-4.6.17, включая наличие клейма ОТК приемки сборки под сварку и клейма сварщика;

2) соответствие заданным геометрическим размерам; при этом швы ответственных расчетных элементов стальных конструкций подлежат сплошному контролю, а швы второстепенных нерасчетных элементов - выборочному (в количестве не менее 20 %);

3) качество поверхности сварных швов; по внешнему виду швы должны иметь: гладкую поверхность (для автоматической сварки);

мелкочешуйчатую поверхность (с высотой чешуек в пределах допуска на размеры сварного шва по соответствующим стандартам);

без наплывов - для остальных видов сварки;

плавный переход к основному металлу - для всех видов сварки;

4) в многослойных швах величина впадин между двумя соседними валиками при сварке в нижнем положении не должна превышать:

для ручной дуговой сварки - 1 мм;

для автоматической и полуавтоматической сварки в среде углекислого газа, а также для автоматической сварки под флюсом- 2 мм;

для сварки в ином пространственном положении - соответственно 2 и 3 мм без уменьшения катета шва.

Перед визуальным контролем сварные швы и прилегающая к ним поверхность основного металла на ширине 20 мм по обе стороны сварного шва должны быть зачищены. Визуальный контроль должен производиться при достаточной освещенности. Сомнительные места должны просматриваться через лупу.

Способ визуального контроля устанавливается ОТК предприятия-изготовителя. Визуальный контроль должен предшествовать всем другим видам контроля.

9.4.9 Испытание швов, обеспечивающих плотность (герметичность) конструкции: щитов обшивки бункеров, коробов и других выполняется в соответствии с требованиями рабочих чертежей. Контроль производится по документации предприятия-изготовителя.

9.4.10 Сварные стыковые соединения растянутых, изгибаемых и растянуто-изгибаемых несущих элементов каркаса и потолочного перекрытия, а также ответственных расчетных элементов должны подвергаться контролю одним из неразрушающих методов:

1) сплошному - при поставке в районы с холодным климатом или для сооружений с повышенным уровнем ответственности;

2) выборочному, но не менее 20% протяженности швов - при поставке в районы с умеренным климатом и нормальным уровнем ответственности сооружения; выборочный контроль осуществляется преимущественно в местах пересечения швов и в местах с признаками дефектов.

Примечания:

1 Необходимость и объем контроля неразрушающими методами устанавливаются чертежами.

2 В тех случаях, когда невозможно провести контроль неразрушающими методами, наличие дефектов сварных швов допускается определять по макрошлифам, изготовленным из выводных планок.

9.4.11 В сварных соединениях не допускаются:

трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла;

непровары (несплавления), расположенные у поверхности по сечению сварного соединения; поры, расположенные в виде сплошной сетки или цепочек; незаверенные кратеры и прожоги; свищи;

подрезы в местах перехода шва к основному металлу; наплывы и натеки.

9.4.12 По внешнему виду швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям 9.4.8 настоящего стандарта и не иметь наплывов, прожогов, сужений, перерывов, а так же резкого перехода к основному металлу;

подрезы основного металла допускаются глубиной не более 0,5 мм при толщине стали от 2 до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм; все кратеры должны быть заварены.

Допускаются следующие несплошности швов сварных соединений, которые обнаруживаются физическими методами контроля, кроме УЗД:

непровары по сечению швов в соединениях, доступных для сварки с двух сторон, глубиной до 5 % толщины металла, но не более 2 мм при длине непровара не более 50 мм при расстоянии между ними не менее 250 мм и общей длине участков непровара не более 200 мм на 1 м шва;

непровары в корне шва в соединениях без подкладок, доступных для сварки только с одной стороны, глубиной до 15 % толщины металла, но не более 3 мм;

отдельные шлаковые включения или поры либо скопления их размеров по диаметру не более 10 % толщины свариваемого металла, но не более 3 мм;

шлаковые включения или поры, расположенные цепочкой вдоль шва, при суммарной их длине, не превышающей 200 мм на 1 м шва;

скопления газовых пор и шлаковых включений в отдельных участках шва в количестве не более 5 шт. на 1 см 2 площади шва при диаметре одного дефекта не более 1,5 мм.

Эквивалентная площадь одиночного дефекта при УЗД принимается по таблице 9.

Таблица 9- Эквивалентная площадь одиночного дефекта

Номинальная толщина сваренных деталей, мм Эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм 2 Допустимое количество одиноч-ных дефектов на любых 100 мм протяженности сварного шва Наименьшая фиксируемая Наибольшая допустимая

Примечания: 1 Цепочкой шлаковых включений считаются дефекты, расположенные по одной линии, в количестве не менее трех с расстоянием между ними, не превышающим трехкратной длины наиболее протяженного шлакового включения из числа входящих в цепочку. 2 При подсчете пор отдельные поры с размером 0,2 мм в любом сечении шва, а также более крупные поры, расположенные в усилении шва, могут не учитываться.

9.4.13 Если при выборочной ультразвуковой дефектоскопии, рентгенографировании и гамма-графировании будут обнаружены недопустимые дефекты, то необходимо производить дополнительный контроль дефектных соединений на расстоянии, равном удвоенной длине проверенного участка этого соединения, преимущественно в местах, расположенных вблизи дефектного участка. Если при дополнительном контроле будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю подвергается весь шов и сомнительные участки других швов.

Выявленные дефектные участки сварных швов должны быть исправлены в соответствии с 9.4.15 и вновь проверены.

9.4.14 Механическим испытаниям подлежат сварные стыковые соединения расчетных элементов конструкций. Контроль, включая нормы отбора контрольных пластин, производится по документации предприятия-изготовителя. Контрольные или пробные пластины должны выполняться в виде продолжения сварного шва изделия, для чего могут быть использованы выводные планки. Для механических испытаний допускается использовать контрольные пластины, завариваемые сварщиками при аттестации. При этом контрольные и производственные сварные соединения должны быть идентичными.

ГОСТ P 56204-2014

Испытания на ударную вязкость проводятся при толщинах свариваемого металла более 12 мм.

Швы контрольных пластин, свариваемых, в виде исключения, отдельно, должны свариваться тем же сварщиком с применением тех же режимов, электродов и оборудования, что и при сварке изделия. Размеры заготовок (пластин), а также форма и размеры образцов, и способ вырезки их из заготовок должны соответствовать ГОСТ 6996 .

При этом должны быть проведены следующие виды испытаний сварного соединения:

на растяжение - два образца;

на ударный изгиб с надрезом по центру шва - три образца.

на изгиб (загиб) - два образца;

на твердость околошовной зоны в сварных соединениях из низколегированной стали - не менее чем в трех точках на одном образце, при этом твердость не должна быть более 250 НВ.

Временное сопротивление разрыву а в должно быть не меньше нижнего значения временного сопротивления основного металла, установленного стандартом или техническими условиями для данной марки стали при этом же режиме термообработки.

Угол загиба и ударная вязкость сварных соединений должны быть не менее указанных в таблице 10.

Механические свойства образцов сварных соединений должны определяться как среднее арифметическое из результатов, полученных при испытании отдельных образцов.

Испытания считаются неудовлетворительными, если хотя бы по одному из образцов получены результаты, пониженные по сравнению с установленными нормами более чем на 10 %, а для ударной вязкости на 0,2 М Дж/м 2 (2 кгс м/см 2). При неудовлетворительных результатах испытания повторяют на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного стыка или сварного изделия. Повторный контроль производится лишь по тому виду механических испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании, хотя бы по одному из образцов получены неудовлетворительные результаты, общий результат по данному виду испытаний считается неудовлетворительным, а швы непригодными.

При неудовлетворительных результатах испытаний дефектный шов должен быть удален механическим способом или воздушно-дуговой строжкой, производимыми по документации предприятия-изготовителя. Квалификация сварщика и качество сварочных материалов должны быть дополнительно проверены. Для сталей марок 12X1МФ, 12МХ и 12ХМ после воздушно-дуговой строжки необходимо производить обработку поверхности механическим способом для удаления окисленного слоя и контролировать поверхности выборки на отсутствие трещин.

9.4.15 Исправление дефектных сварных швов производится по документации предприятия-изготовителя по согласованию с ОТК. При этом швы с трещинами и иными дефектами, превышающими допускаемые (см. 7.4.12), удаляются на расстоянии, превышающем длину дефектного места на 20 мм (по 10 мм с каждой стороны), и после проверки качества удаления дефекта завариваются вновь.

Перерывы швов, сужения и кратеры завариваются. Подрезы основного металла, превышающие допускаемые, зачищаются и завариваются с последующей зачисткой, обеспечивающей плавный переход от наплавленного металла к основному. Любые исправления дефектов подчеканкой запрещаются. Исправленные дефекты, сварные швы или части их должны быть в новь приняты ОТК.

Для всех марок сталей, исправление дефектного участка более трех раз не допускается.

9.5 Методы контроля и допускаемые отклонения линейных и угловых размеров, формы

и расположения поверхностей стальных конструкций и их элементов

9.5.1 Методы контроля линейных и угловых размеров стальных конструкций и их элементов должны предусматривать применение стандартных средств измерения и по точности должны соот-

ветствовать требованиям чертежей.

Применяемые методы контроля также должны обеспечивать точность измерения линейных и угловых размеров с погрешностями, предусмотренными соответствующей нормативно-технической документацией.

9.5.2 Предельные отклонения (±) размеров деталей, изготовленных из листового и фасонного проката, не должны превышать указанных в таблице 11.

Таблица 11 - Предельные отклонения размеров деталей из проката

Технологический способ выполнения деталей Интервалы размеров по длине и ширине деталей, мм До 1500 вкл. Св. 1500 до 2500 вкл. Св. 2500 до 4500 вкл. Св. 4500 до 9000 вкл. Св. 9000 до 15000 вкл. Св. 15000 до 21000 вкл. Резка кислородом вручную по наметке (включая воздушно-кислородную резку) Резка кислородом полуавтоматом и автоматом Резка по шаблону на ножницах или пилой по наметке или упору Обработка детали кромкострогальном или фрезерном станке

Примечание-Предельные отклонения, указанные в табл.12 допускаются для деталей из листового и фасонного проката толщиной до 20 мм; при толщине свыше 20 мм допускаемые отклонения должны быть увеличены на 50 %.

9.3.1 Разность диагоналей (±) листовых деталей в зависимости от их величины не должна превышать указанной в таблице 12.

9.5.4 Смещение (±) осей отверстий в деталях от номинального расположения не должно превышать указанного в таблице 13.

Таблица 13 - Допустимые отклонения осей отверстий в деталях

Технологический способ образования отверстий Интервалы размеров между отверстиями, мм До 1500 вкл. Св. 1500 до 2500 вкл. Св. 2500 до 4500 вкл. Св. 4500 до 9000 вкл. Св. 9000 до 15000 вкл. Св. 15000 до 21000 вкл. По наметке крайних отверстий По шаблону с втулками, установленными в крайние отверстия

9.5.5 Предельные отклонения (±) габаритных размеров и разность диагоналей готовых сборочных единиц стальных конструкций не должны превышать указанных в таблице 14.

ГОСТ P 56204-2014

Таблица 14- Допустимые отклонения габаритных размеров деталей

Интервалы размеров, Технологический способ выполнения сборочных операций До 1500 вкл. Св. 1500 до 2500 вкл. Св. 2500 до 4500 вкл. Св. 9000 до 15000 вкл. Св. 15000 до 21000 вкл. Св. 21000 до 27000 вкл. На стеллажах по разметке на болтах и на сварке: длина, ширина Разность диагоналей В кондукторах и других приспособлениях с укрепленными фиксаторами, а также по копиру с фиксаторами: длина, ширина Разность диагоналей Сборка с фрезерованными поверхностями: длина, ширина Разность диагоналей

9.5.6 Неуказанные в технической документации предельные отклонения размеров сборочных единиц и деталей стальных конструкций независимо от толщины металла и технологического способа изготовления должны быть не более: для отверстий - по Н16; для валов - по hi6; остальных - по

9.5.7 Предельные отклонения размеров деталей и элементов не должны суммироваться. Технологический процесс должен исключать накопление допускаемых отклонений, делающих невозможной сборку конструкции в целом без подгонки.

9.5.8 Предельные отклонения формы и расположения поверхностей в сборочных единицах и деталях не должны превышать указанных в таблице 15.

Таблица 15 - Предельные отклонения формы

Наименование Допускаемые отклонения (±), мм Неплоскостность: зазор между стальной линейкой 1м и поверхностью листа 2, но не более 10 на длине свыше 5 м зазор между натянутой струной и обушком уголка, полкой или стенкой швеллера и двутавра 0,001 L, но не более 12 местные выпучены или впадины во второстепенных элементах (щитах каркасов, обшивочных листах, бункерах, коробах и др.): для свободной площади листа до 1 м 2 включительно: при толщине листа до 3 мм, для свободной площади листа более 1 м 2: при толщине листа до 3 мм, при толщине листа 3 мм и более; местные выпучены или впадины в ответственных элементах (колонны, балки) Не более 2 для неответственных элементов типа рамы помостов и щитов обшивки Не более 4 Непрямолинейность кромок в сварных соединениях: стыковых и тавровых внахлестку Некруглость: просвет между шаблоном длиной по дуге 1 м и поверхностью свальцованного листа, полкой или обушком профиля, согнутого в холодном состоянии го же, в горячем состоянии овальность (разность диаметров) окружности в листовых конструкциях цилиндрической формы при заводской стыковке Не более 0,01 0, но не свыше 20 го же, при стыковке на монтаже Примечание-/. -длина элемента, 0 - диаметр окружности.

ГОСТ P 56204-2014

Введение

Национальный стандарт подготовлен ОАО ТКЗ «Красный котельщик» и ОАО «НПО ЦКТИ». Настоящий стандарт является одним из нормативных документов входящих в доказательную базу подтверждающую действие Технического регламента Таможенного союза «О безопасности оборудования работающего под избыточным давлением» (ТР ТС 032/2013).

Примечание-Предельные отклонения размеров, указанных в 9.5.8, 9.5.9 и 9.5.10, относятся к отправочным элементам стальных конструкций.

9.5.9 Предельные отклонения размеров, формы и расположения поверхностей элементов стальных конструкций составного сечения (колонн, балок, ригелей и других элементов) не должны превышать указанных в таблицах 16-19.

Таблица 16 - Предельные отклонения размеров элементов

Наименование

Допускаемые отклонения (±)

ДЬ в пределах допуска на высоту Ь профиля ЛЬ не более 0,01Ь

ЛЬ в пределах допуска на высоту Ь профиля ЛЬ в пределах удвоенного допуска на ширину полки

Н еплоскостность

ЛЬ в пределах допуска на высоту Ь профиляДЬ в пределах удвоенного допуска на ширину полки

ЛЬ в пределах допуска на высоту Ь профиля ЛЬ в пределах удвоенного допуска на ширину полки.

Таблица 17 - Предельные отклонения формы сечений элементов

Наименование Допускаемые отклонения (±) Неперпендикулярность полок А относительно стенки в элементах таврового или двутаврового сечения в местах примыкания к сопрягаемым элементам Смещение одной полки относительно другой «с» в элементах двутаврового сечения Смещение центральной вертикальной оси стенки относительно середины полки Неперпендикулярность полок А относительно стенки в элементах углового или коробчатого сечения в местах примыкания к сопрягаемым элементам То же, в остальных местах по длине элемента Неплоскостность (грибовидносгь) полок А элементов тавровых и двутавровых сечений в местах примыкания к сопрягаемым элементам То же, в остальных местах по длине элемента

ГОСТ P 56204-2014

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КОТЛЫ СТАЦИОНАРНЫЕ СТАЛЬНЫЕ КОНСТРУКЦИИ

Общие технические условия

Steam and hot-water stationary boilers. Steel structures. General operating specification

Дата введения - 2015-09-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на стальные конструкции стационарных котлов, котлов-утилизаторов, водогрейных и энерготехнологических котлов (далее - котлы) и устанавливает их классификацию, технические требования, а также правила контроля, приемки, комплектность, правила упаковки, маркировки, транспортирования, хранения и гарантии изготовителя стальных конструкций.

Стандарт может быть распространен на стальные конструкции другого энергетического оборудования, если к ним не предъявляются особые требования.

Стандарт предназначен для предприятий и организаций, проектирующих и изготавливающих стальные конструкции котлов.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

3.2 По условиям строительства и эксплуатации: открытые и полуоткрытые компоновки котлов; закрытые компоновки котлов.

3.3 По уровню ответственности:

повышенный - для тепловых станций с установленной мощностью свыше 150 МВт; нормальный - для остальных станций и котельных.

3.4 По типу используемого топлива в котлах котлы, работающие на твердом топливе;

котлы, работающие на жидком или газообразном топливе; котлы (утилизаторы), использующие технологические среды.

3.5 По типу соединений элементов: сварные;

на болтах.

4 Общие технические требования

4.1 Стальные конструкции котлов должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочей документации, утвержденной разработчиком и принятой к производству предприятием-изготовителем.

Рабочая документация на конструкции должна разрабатываться в соответствии с действующими нормативными документами в этой области. Технология производства должна регламентироваться технологической документацией, утвержденной в установленном на предприятии-изготовителе порядке.

Допускается изготовление стальных конструкций котлов в соответствии с требованиями другой нормативной документации после согласования с заказчиком.

4.1.1 Требования к материалам

В стандартах или технических условиях на конструкции конкретных видов должны применяться материалы для конструкций и соединений, требования к которым установлены в рабочей документации, разработанной в соответствии с действующими нормативными документами. Материалы должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на их изготовление.

4.2 Требования к основным материалам (стальному прокату)

4.2.1 Общие правила приемки, упаковки, маркировки и оформления документации на стальной прокат, поступающий для изготовления стальных конструкций, должны соответствовать требованиям ГОСТ 7566 . При несоответствии данных сертификата стандарту стальной прокат должен быть забракован и на него должна быть составлена рекламационная документация.

4.2.2 Поступающие материалы, полуфабрикаты и покупные изделия должны соответствовать стандартам и техническим условиям на их изготовление и поставку.

4.2.3 До запуска проката в производство должно быть проверено наличие маркировки и ее соответствие сертификатам.

При отсутствии сертификатов предприятие-изготовитель обязано подвергнуть прокат всем видам испытаний, предусмотренных для требуемой марки стали. Прокат разрешается запускать в производство, если полученные в процессе испытаний данные будут не ниже гарантируемых стандартами и техническими условиями.

4.2.4 При отрезании части балки, листа, полосы, трубы, и других заготовок на оставшейся части должна быть сохранена или восстановлена маркировка. Маркировка должна быть обведена несмываемой краской.

4.2.5 Стальнойпрокатследуетхранить, как правило, в закрытых помещениях с укладкой в устойчивые штабеля. При хранении стального проката без навеса следует укладывать металл с уклоном, обеспечивающим сток воды.

4.2.6 Стальные плоские подкладки и прокладки, используемые в штабелях, должны иметь кромки с закругленными углами без заусениц и завалов. При выполнении погрузо-разгрузочных работ и подъемно-транспортных операций необходимо применять приспособления, исключающие образование остаточных деформаций и смятие стали.

4.3 Требования к сварочным материалам

4.3.1 В настоящем стандарте к сварочным материалам, применяемым при изготовлении сталь-

ных конструкций, отнесены: электроды, сварочная проволока, флюс, газы и жидкости.

4.3.2 Сварочные материалы, поступающие на предприятие- изготовитель стальных конструкций, должны поставляться по действующим стандартам и техническим условиям и пройти входной контроль и испытания в соответствии с требованиями ГОСТ 24297 .

4.3.3 Сварочные материалы, применяемые для ручной дуговой, полуавтоматической и автоматической сварки элементов стальных конструкций, должны соответствовать требованиям действующих стандартов и данным таблицы 1.

4.3.4 Сварочные материалы должны храниться отдельно по маркам и партиям в отапливаемом и сухом помещении. Флюс следует хранить в закрытой таре.

Марка стали Ручная дуговая сварка электрода-ми Полуавтоматическая и автоматическая сварка Под флюсом В углекислом газе Проволока Проволока Двуокись углерода сварочная Стандарт на марку Стандарт на марку Стандарт на марку Ст. 2, Ст. 3 (всех способов выплавки и категорий) СВ-08ХГСМА СВ-08ХГСМА СВ-08ХГСМА Св- 08ХГСМФА

* Допускается применение при температурах от 0 до плюс 150 °С. Допускается применение других сварочных материалов при соответствующем технико-экономическом обосновании.

4.4 Требования к правке, гибке и разметке стального проката

4.4.1 Правка стального проката и изготовленных из него деталей должна производиться, как правило, на вальцах и прессах с помощью механизированных приспособлений и скоб, а правка мелких деталей - на плите гладилкой. Правка путем наложения ложных сварочных валиков не допускается.

Примечание-Для универсальной и полосовой стали при ребровой изогнутости, вдвое превышающей указанную в таблице 2, разрешается правка проката нагревом пламенем газовой горелки со стороны выпуклой кромки. Горячая правка допускается только при температуре не менее 700 °С.

4.4.2 Гибка деталей в горячем и холодном состоянии должна производиться по технологической документации предприятия-изготовителя на вальцах и прессах, а в отдельных случаях (для мелких деталей) может производится вручную.

4.4.3 После окончания горячей правки и гибки скорость охлаждения деталей должна исключать закалку, коробление, остаточные напряжения, трещины, надрывы. Интенсивное охлаждение не допускается.

4.4.4 После гибки и правки детали не должны иметь трещин. Допустимы отдельные забоины, вмятины и другие поверхностные дефекты, не выводящие толщину проката за пределы минусового допускаемого отклонения. Контроль деталей после гибки и правки должен производиться в соответ-

ствии с требованиями конструкторской и технологической документации.

4.4.5 Для расчетных и ответственных элементов из стального проката правка и гибка в холодном состоянии допустима, если деформация стали (радиус кривизны и стрела прогиба) не выходит за пределы, установленные в таблице 2.

Радиус кривизны R, не менее

Стрела прогиба f,

Примечание-L - длина вогнутой части; S - толщина листа (полосы); b,b i, Ьг -h - высота; а - сторона; d - диаметр.

При меньших радиусах кривизны и больших прогибах (чем это установлено в таблице 2) правка и обработка стали давлением должны производиться в горячем состоянии в интервале температур от 700 °С до 1100 °С с соблюдением требований 4.4.3.

4.4.6 Внутренние радиусы закругления листовых деталей при гибке их на кромкогибочных станках не должны быть менее указанных в таблице 3.

4.4.7 Разметка должна производиться по технологии, обеспечивающей необходимую точность работ. Учитываемые при разметке припуски на линейные кромочные укорочения от сварки должны указываться в технологической документации.

4.5 Требования к резке и обработке кромок проката

4.5.1 Резка фасонного и листового проката должна производиться по технологической документации, как правило, с помощью ножниц, пил, штампов, а также газорежущих автоматов или полуавтоматов.

Ручная газовая резка допускается в отдельных случаях, предусмотренных технологическим процессом.

4.5.2 Кромки и торцы фасонного и листового проката после тепловой резки должны быть очищены от грата, шлака, натеков и брызг металла.

ГОСТ P 56204-2014

Поверхности реза должны быть обработаны в соответствии с требованиями таблицы 4. Таблица 4 - Требования к обработке поверхностей реза

Классификационная группа элементов Назначение кромки Климатическое исполнение изделия по ГОСТ 15150 Материал (сталь) Механическая обработка Неровность, мм, не более Несущие элементы каркаса и потолочного перекрытия, ответственные расчетные элементы Свободная растяну-гых элементов, не полностью проплавляемая при сварке 16Г2АФ, теплостойкие Углеродистые, 09Г2С, 10Г2С1, 14Г2АФ, 16ГС Теплостойкие Свободная Углеродистые, низколегированные, теплостойкие Свободная растянутых элементов, не полностью про-плавляемая при сварке Углеродистые, низколегированные, теплостойкие Теплостойкие Низколегированные, углеродистые Другие расчетные элементы, второстепенные и нерасчетные элементы, фасонки ферм Подготавливаемая под стыковую сварку Углеродистые, низколегированные геплостойкие Свободная Углеродистые, низколегированные, теплостойкие

Примечания: 1 Под механической обработкой подразумевается строжка, фрезерование, обработка абразивным инструментом, зачистка и другие способы обработки, обеспечивающие удаление окисленного слоя и дефектов поверхности до снятия черноты. 2 Знак «+» означает, что проведение механической обработки обязательно, знак « - » механическая об- работка не требуется._

4.5.2.1 Кромки и торцы деталей после механической резки не должны иметь трещин, острые кромки и заусеницы должны быть притуплены. Заусеницы и завалы не должны быть более 1 мм.

4.5.2.2 Торцы фасонного и листового проката должны быть обрезаны и обработаны в соответствии с требованиями чертежей. При отсутствии таких требований торцы должны быть обрезаны под прямым углом; отклонение от перпендикулярности Д (чертеж) торца А относительно поверхности В допускается не более 15 % от толщины проката, но не более 3 мм для толщин более 20 мм.

При несоответствии шероховатости поверхности реза требованиям 4.5.2 и 4.5.2.1, допускается исправлять плавной зачисткой отдельные места и выхваты, в количестве не более двух на 1 м длины реза.

Допускается исправлять кромки, имеющие выхваты, заваркой по технологии предприятия-

Шеф - монтажные (наблюдение и организационно-техническое руководство монтажом оборудования со стороны его поставщика/производителя или авторизованного партнера при выполнении монтажных работ специалистами заказчика/подрядчика) и пусконаладочные работы выполняются персоналом пусконаладочного участка (ПНУ) ООО «БПА» - территориально - распределенного структурного подразделения (гг. Альметьевск, Азов, Уфа, Нижний Новгород), а также сотрудниками сборочного производства и отдела сервиса (г. Люберцы, Московская область) в зависимости от специфики поставляемого оборудования и систем.

Перечень мероприятий, выполняемых при производстве шеф-монтажных работ должен быть регламентирован при заключении соответствующего договора с целью максимально удовлетворить потребности заказчика.

Пуско-наладочные работы по техническому комплексу КИП и АСУ ТП выполняются в следующем объеме и последовательности:

Подготовительные работы, включающие организационную и инженерную подготовку работ, в том числе:

• Анализ рабочей проектной документации, подбор измерительных средств и инструментов, подготовку рабочих мест
• Проверку соответствия основных технических характеристик аппаратуры требованиям, установленным в паспортах и инструкциях предприятий-изготовителей (результаты проверки оформляются протоколом, неисправные технические средства передаются заказчику для ремонта или замены)
• Согласование форм отчетной документации и т.п.

Работы первого этапа выполняются, как правило, вне зоны монтажа. Пусконаладочные работы, совмещенные с работами по монтажу средств контроля, управления и электротехнических устройств выполняются до введения эксплуатационного режима и проводятся одновременно с работами по монтажу приборов и средств автоматизации, включая каналы связи с периферийными подсистемами.

Данные работы включают в себя наладку отдельных элементов и узлов АСУ ТП, в том числе:

• Проверку внутрисистемных связей и подготовку к включению
• Проверку правильности монтажа кабельных связей, в том числе подключения цепей контактных датчиков, схем управления механизмами и т.п. Проверка производится на соответствие монтажа требованиям инструкции предприятий-изготовителей и рабочей документации
• Проверку правильности маркировки, подключения и фазировки электрических проводок
• Настройка и контроль характеристик исполнительных механизмов
• Настройку логических и временных взаимосвязей систем сигнализации, защит, блокировок и управления, проверку правильности прохождения сигналов

При выполнении работ второго этапа допускается подача напряжения на отдельные смонтированные узлы от испытательных схем и временных схем электроснабжения с соблюдением организационных и технических мероприятий, предусмотренных правилами техники безопасности.

Пусконаладочные работы, обеспечивающие проведение предпусковых технологических операций, индивидуальных испытаний и комплексного опробования всего оборудования.

Пусконаладочные работы третьего этапа предусматривают:

• Проверку функционирования прикладного и системного программного обеспечения
• Предварительное определение характеристик объекта, расчет и настройка параметров аппаратуры автоматизируемых систем, конфигурирование измерительных преобразователей и программно-логических устройств
• Наладку и включение в работу прикладными программами в объеме оперативных функций, обеспечивающих режим нормальной эксплуатации оборудования
• Наладку схем управления и проверку электроприводов регулирующих органов, включая программную проверку оборудования с опробованием схем блокировок
• Наладку информационных измерительных каналов (дискретных и аналоговых)
• Наладку и проведение предпусковых испытаний подсистемы технологических защит Доведение параметров настройки программно-технических средств, каналов связи и прикладного ПО до состояния, при которых автоматизированные системы могут быть использованы в эксплуатации, при этом осуществляется в комплексе:
• Определение соответствия порядка отработки устройств и элементов систем сигнализации, защит и управления алгоритмам рабочей документации с выявлением причин отказа или «ложного» срабатывания, установка необходимых значений срабатывания позиционных устройств
• Определение соответствия пропускной способности запорно-регулирующей арматуры требованиям технологического процесса, правильности отработки концевых и путевых выключателей, датчиков положения и состояния
• Определение расходных характеристик регулирующих органов и приведение их к требуемой норме с помощью имеющихся в конструкции элементов настройки
• Уточнение статических и динамических характеристик объекта, корректировка значений параметров настройки систем
• Подготовка к включению в работу систем для обеспечения комплексного опробования технологического оборудования
• Испытание и определение пригодности автоматизируемых систем для обеспечения эксплуатации технологического оборудования с производительностью, соответствующей нормам освоения проектных мощностей в начальный период
• Анализ работы автоматизированных систем
• Оформление производственной документации, акта приемки в эксплуатацию систем
• Внесение в один экземпляр принципиальных схем из комплекта рабочей документации изменений по результатам производства наладочных работ, согласованных с заказчиком

Проектные работы

Отдел проектирования компании состоит из высококвалифицированного и опытного персонала, обеспечен современным оборудованием и специализированным программным обеспечением для проектирования, необходимой нормативной и методической базой, адаптированной к современным требованиям проектирования и строительства. Основная деятельность компании в области проектирования направлена на создание, реконструкцию, техперевооружение и расширение систем автоматизации и диспетчеризации нефтедобывающих, нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических и прочих производств. Также существует направление проектирования электрощитового оборудования различного назначения.

Предлагаемые технические решения строятся на серийно выпускаемом оборудовании и программном обеспечении как отечественного, так и импортного производства прошедшими испытания и подтвержденными соответствующими документами (сертификатами, разрешениями на применение в России):

• «Сертификат соответствия» Госстандарта России;
• «Сертификат об утверждении типа средств измерений» Госстандарта России;
• Для оборудования устанавливаемого во взрывоопасных зонах «Свидетельство о взрывозащищенности электрооборудования»;
• Разрешение Ростехнадзора (Госгортехнадзора) на применение в Российской Федерации.

Инжиниринговые услуги

Разработка Прикладного ПО АСУ ТП.

Каждый конкретный проект специалисты компании разрабатывают, исходя из следующих базовых принципов:

Использование оборудования и программного обеспечения, основанного на стандартах и выпускаемого ведущими фирмами-производителями, давно и устойчиво работающими на рынке, имеющими представительства в России и обеспечивающими высококачественную поддержку покупателей своей продукции.

Открытость технических решений, позволяющая эффективно совместно использовать оборудование и программное обеспечение различных разработчиков.

Подготовка детальной технической документации, при необходимости - обучение персонала предприятия для обеспечения в дальнейшем возможности развития системы силами специалистов заказчика.

Эффективное взаимодействие с действующими на предприятии системами АСУ ТП. Причем, если имеющаяся АСУ ТП создана на базе стандартных открытых подходов, возможно обеспечить максимально тесную ее интеграцию с новой информационной системой - вплоть до ретрансляции команд управления с верхнего уровня системы на уровень датчиков.

Возможность максимально быстрого внедрения систем АСУ ТП, в частности, за счет того, что технические решения систем являются модульными и строго структурированными.

Высокотехнологичные решения

ООО «БПА» предлагает различные решения по оптимизации работы систем автоматизации - АСУТП, АСУП и повышения эффективности вашего производства:

Внедрение систем усовершенствованного управления техпроцессом APC (Advanced Process Control)

Внедрение системы усовершенствованного управления технологическими процессами (APC) позволяет повысить эффективность управления технологическими процессами и объектами, повысить безопасность ведения технологических процессов и расширить возможности операторов по осуществлению функций управления большим числом контуров управления.

Внедрение АРС позволяет организовать контроль управления группой технологических установок одним оператором. Система усовершенствованного управления технологическими процессами (APC) - базирующийся на программных средствах комплекс мероприятий, направленных на повышение эффективности работы одной или нескольких технологических установок «нетехнологическими» методами – посредством изменения алгоритмов управления. АРС является надстройкой над базовой логикой РСУ. Используя инфраструктуру вашей РСУ, программно-технический комплекс АРС значительно повышает полезность актива.

APC реализуется на базе многопараметрического регулирования с использованием прогнозирующих моделей (Model Predictive Control – MPC). Традиционно с системами APC внедряются виртуальные анализаторы (Soft Sensors) для расчета не измеряемых параметров объекта управления. При внедрении АРС для каждого технологического объекта (процесса) разрабатываются модели массовых потоков, теплового баланса, статической модели измеряемых параметров.

Большинство современных пакетов уже в рамках АРС предусматривают специальную технику оптимизационного управления процессами (базового уровня). Внедрение систем оптимизации в реальном времени позволяет увеличить прибыльность проектов APC. Эти системы могут быть направлены на оптимизацию работы установки, группы установок или технологических комплексов. Внедрение АРС – довольно небольшое дополнительное вложение, если сравнивать её с разработкой современной РСУ. Внедрение АРС обычно приводит к повышению производительности установки на несколько процентов.

Поставка оборудования для автоматизации и электроснабжения

Компания БПА производит поставки АСУТП «под ключ», включающие в себя весь цикл разработки, изготовления, монтажа, пуско-наладки и сервисного обслуживания (здесь ссылки на соответствующие разделы), так и поставки отдельных компонентов, узлов, запчастей.

На своей производственной базе в г. Люберцы, Московская область, БПА имеет оснащенное и сертифицированное производство шкафов автоматики, управления и электротехнических шкафов. Помещения сборочного производства оборудованы системой видеонаблюдения, посредством которой можно обеспечить удалённый контроль за сборочным процессом, провести выходной контроль, организовать видеоконференцию с исполнителями и заказчиками.

На площадях производственной базы БПА оборудован склад для хранения материалов под текущие проекты и размещения складского запаса расходных материалов. Склад имеет крытую зону погрузки-разгрузки, и складское погрузочное оборудование грузоподъёмностью до 3 тонн. При необходимости вызывается специальная техника с большей грузоподъёмностью.

БПА практикует различные варианты мультимодальных перевозок (перевозка различными видами транспорта, включая морскую перевозку и авиа доставку) габаритных грузов из любой точки земного шара и осуществляет поставку во все крупные и средние населенные пункты, где находятся производственные базы Заказчиков, как на территории Российской Федерации, так и в других странах. В отдельных случаях, по согласованию с Заказчиком, возможна доставка негабаритных грузов и доставка в труднодоступные места.

Производство электрощитового оборудования

Компания БПА предлагает комплексные услуги по проектированию, изготовлению и поставке электрощитового оборудования различного назначения:

• НКУ от идеи до сдачи в эксплуатацию готового изделия,
• НКУ различного назначения, типовой и индивидуальной конструкции,
• гибкий подход при заключении договоров:



НКУ «под ключ»,
НКУ из давальческого сырья,
Сборка на объекте,
гарантийное и сервисное обслуживание НКУ.

Приоритетной сферой деятельности компании является разработка и внедрение современных низковольтных распределительных устройств (НКУ) переменного и постоянного тока напряжением до 1кВ. Предлагаемое электрощитовое оборудование наряду с высокими показателями надежности и безопасности - более компактно, удобно в эксплуатации, имеет улучшенный дизайн и учитывает возросшие требования Заказчиков.

Линейка основных продуктов БПА:

• НКУ распределения переменного тока (ГРЩ, ВРУ, ЩР, АВР, ЩСН;
• НКУ распределения постоянного тока (ЩПТ, ШРОТ, ШОТ, ППТ, Комплектные СОПТ);
• НКУ управления (шкафы АСУТП, шкафы учета, шкафы управления двигателями МСС, пульты и посты управления, испытательные стенды, серверные шкафы),
• шкафы комбинированного исполнения (электрика + гидравлика или пневматика)
• блок-боксы с НКУ.

Конструкция НКУ:

• модульные НКУ, с втычными или стационарными аппаратами,
• секционирование до 4b,
• степенья защиты до IP66,
• взрывозащищенного или обычного исполнения.

НКУ выполняются на базе качественных комплектующих ведущих производителей:

• оболочки шкафов: Rittal, ABB, Schneider Electric, Siemens, Eaton
• аппараты: ABB, Schneider-Electric, Siemens, Eaton
• электромонтажное оборудование: Phoenix Contact, Wago, и др.

Характеристики производства БПА:

• производственно-складские мощности 855 кв.м (г. Любрцы)
• аттестация производства в компании Schneider Electric, ABB и Eaton на соответствие западным требованиям к производителям НКУ,
• система поэтапного контроля качества выпускаемой продукции,
• качественный инструмент и производственное оборудование,
• сертификация выпускаемого оборудования (сертификаты ГОС Р и Таможенного союза)

Высокое качество сборочных работ БПА основано на принципах:

• профессиональные кадры;
• качественное производственное оборудование и инструмент;
• современный подход к организации производства работ;
• контроль качества на разных этапах производства, готовое электрооборудование обязательно тестируется и проверяется собственной электротехнической лабораторией.

Строительно-монтажные работы

Для выполнения строительно - монтажных работ (СМР) в структуре ООО «БПА» организовано Монтажное управление, представленное строительно-монтажными участками, территориально размещенными в гг. Уфа, Азов (Ростовская область) и Саратов.

Участки в полном объеме укомплектованы компетентным, аттестованным персоналом, машинами, механизмами, инструментом и приспособлениями для производства работ. Персонал, выполняющий сварочные работы, и используемое оборудование аттестованы Национальным агентством контроля сварки (НАКС).

Основные объемы СМР выполняются ООО «БПА» на объектах электроэнергетики, нефте- и газодобычи, нефтепереработки, транспорта нефти и нефтепродуктов, химических, нефтехимических и прочих производств.

Профильными работами для персонала монтажных участков являются:

• Монтаж КИП и А, электромонтажные работы на различных технологических установках нефтеперерабатывающих производств, включая строительство наружных кабельных эстакад;
• Электромонтажные работы средств автоматизации, телемеханики, релейной защиты, силового электрооборудования подстанций 10/6/0,4 кВ;
• Монтаж КИП и А в резервуарных парках, нефтебазах, на эстакадах и терминалах, включая системы коммерческого учета нефти и нефтепродуктов, средства обеспечения пожарной безопасности, системы газового анализа;
• Монтаж КИП и А, силового электрооборудования, электромонтажные работы при обустройстве нефтяных и газовых месторождений (включая строительство ВЛ 6кВ);
• Монтаж КИП и А, силового электрооборудования, комплексных систем безопасности, электромонтажные работы прочих промышленных установок.

Менеджментом ООО «БПА» проводится планомерная работа по отраслевой диверсификации и расширению видов строительно-монтажных работ, выполняемых собственными силами Монтажного управления.

Шеф-монтажные и пуско-наладочные работы

ООО «БПА» выполняет работы по монтажу, подключению и наладке оборудования, а также пусконаладочные работы -комплекс работ, выполняемых в период подготовки и проведения индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования.

Все работы выполняются силами специалистов «БПА». Мероприятия, выполняемые в рамках шеф-монтажных работ регламентируются при заключении договора с возможностью определить формат и условия их выполнения, полностью удовлетворяющие требованиям заказчика.

Качественно выполненные шеф-монтажные работы позволяют кардинально снизить риски ошибок при монтаже и пуско-наладке и дальнейшей эксплуатации оборудования, выявить возможные неполадки ещё до ввода оборудования в эксплуатацию, что, в конечном итоге, способствует повышению надёжности работы оборудования и, как следствие, исключают простой оборудования.

Шеф-монтажные работы, проводимые уполномоченными организациями нивелирует многие трудности организационного и технического характера, которые неизбежно возникают при монтаже нового, незнакомого персоналу оборудования.

При работе с заказчиками большинство поставщиков оборудования настоятельно рекомендуют выполнение шеф-монтажных работ силами уполномоченных специалистов. Исключение могут составлять заказчики и партнёры, чьи специалисты хорошо знакомы с поставляемым оборудованием, длительный срок его обслуживают и прошли специальное обучение.

Необходимо учитывать, что при выполнение работ своими силами заказчик все риски, связанные как с их проведением, так и в дальнейшем с эксплуатацией оборудования берёт на себя.

При поставке оборудования возможны два варианта:

• шеф-монтажные работы включены в стоимость оборудования;
• шеф-монтажные работы оплачиваются и выполняются по отдельному договору.

Как в первом так и во втором случае необходимо заранее получить информацию необходимую для монтажа, подключения и проверки оборудования, такую как:

• габариты, вес оборудования;
• способ монтажа и установки оборудования на место;
• применяемый инструмент, оснастка;
• применяемые технические жидкости;
• необходимые коммуникации;
• требования к эксплуатирующему персоналу.

Своевременная подготовка снижает время простоя при выполнении работ и обеспечивает своевременный выход оборудования на производственную мощность.

На любые вопросы относительно условий выполнения шеф-монтажных работ необходимо обращаться к поставщику оборудования или в его сервисный центр.

Если сервисным центром вашего поставщика является наша компания или Ваш поставщик не в состоянии качественно выполнить шеф-монтажные работы наши специалисты готовы ответить на все возникшие вопросы.

Измерения и испытания электрооборудования до 35кВ

Электротехническая лаборатория предназначена для проведения измерений и испытаний с целью определения состояния электрических сетей, оборудования, приборов. Одним из главных условий стабильной работы системы электроснабжения является ее регулярное техническое обслуживание и проведение всех необходимых электроизмерений.

Проведение электроизмерений специалистами электролабораторий позволяет установить причины наличия стороннего напряжения на корпусах различных устройств, осуществить контроль их работоспособности, измерение сопротивления изоляции проводов, проверку целостности цепи заземления, проверку обеспечения срабатывания защиты и измерение сопротивления растеканию тока контура заземления) и молниезащиты, прозвон кабелей, оборудования и многое другое на договорной основе.. В установленный срок.

Стоит отметить, что проведение испытаний и измерений необходимо не только при возникновении аварийной ситуации, но и при установке нового электрооборудования (приёмо-сдаточные измерения и испытания), а также при его эксплуатации в целях профилактики (контрольные измерения и испытания). Контрольные испытания позволяют своевременно обнаружить и устранить вероятность выхода из строя оборудования.

Все работы выполняются на высоком уровне, относимся к исполнению своих обязанностей ответственно и профессионально.

После того, как электроизмерения и испытания произведены, специалисты электролаборатории, обрабатывая полученные результаты, составляют технический отчёт по электроизмерениям определённой формы и выдается типовой протокол установленного образца и, - в случае обнаружения неисправностей, - дефектная ведомость.

Деятельность электролаборатории лицензирована. Используемые приборы проверены и освидетельствованы в Государственной Метрологической Службе

Сервисное обслуживание

Для обеспечения сервисного и гарантийного обслуживания оборудования, приобретенного у ООО «БПА», либо поставленных другими производителями или поставщиками, наша компания имеет собственную сервисную службу и склад запасных частей. Работы выполняются высококвалифицированными специалистами согласно требованиям нормативно-технических документов с использованием различного диагностического оборудования.

Основные задачи отдела сервиса по обслуживанию оборудования компании «БПА»

• сервисное обслуживание, ремонт и наладка различных НКУ (ЩСН, ЩПТ, ГРЩ, ШРОТ, ППТ, ШПОБР и другие);
• сервисное обслуживание, ремонт и наладка преобразователей частоты (Danfoss, Vacon, Rockwell Automation и другие);
• сервисное обслуживание, ремонт и наладка различных систем АСУ ТП;
• сервисное обслуживание, ремонт и наладка систем мониторинга трансформаторного оборудования различных производителей;
• ретрофит НКУ и автоматических выключателей производства фирм Schneider Electric и ABB;
• сервисное обслуживание, ремонт, пусконаладочные работы выпрямителей, инверторов и ИБП фирмы GUTOR Electronic LLC (Schneider Electric);
• гарантийный и послегарантийный ремонт оборудования, произведенного сборочным производством компании «БПА»;
• поставка ЗИП, для оборудования, произведенного сборочным производством или поставленного компанией ООО «БПА»;
• предоставление технической поддержки по эксплуатации и обслуживанию оборудования, поставленного ООО «БПА»;
• проведение обследования, дефектации оборудования, поставленного ООО «БПА»;
• проведение обучения персонала заказчика на объекте.

Преимущества отдела сервиса компании «БПА»:

• Большой опыт сервисного обслуживания электрооборудования и ремонта оборудования;
• Опытные специалисты, регулярно проходящие обучение и аттестацию в учебных центрах изготовителей оборудования;
• Отдел сервиса компании имеет необходимый парк специализированного оборудования для проведения сервисных и других работ;
• Проведение технической экспертизы оборудования с выдачей рекомендаций по дальнейшей эксплуатации, обслуживанию и ремонту оборудования;
• Проведение сервисных и ремонтных работ в соответствии с регламентом заводов-изготовителей и Вашими потребностями;
• Предоставление консультаций клиентов по выбору оборудования для решения конкретных задач;
• Наличие собственного производства и сервисного центра позволяет осуществлять ремонт и обслуживание оборудования практически любой сложности.

Управление проектами

За период действия компании ООО «БПА» была выработана эффективная стратегия управления различными проектами, учитывающая международный опыт. Кроме стандартных процедур, таких как планирование проекта, минимизация рисков, повышение эффективности команды действует служба внутреннего контроля, позволяющая своевременно оказывать корректирующие воздействия на систему руководства конкретным проектом.

Структура компании имеет проектно-ориентированное построение, что позволяет под каждый проект создавать сплочённую команду, ориентированную на завершение проекта в требуемые сроки с оптимальным качеством. Наличие большого количества филиалов позволяет оптимизировать логистические затраты, что приводит к повышению эффективности и упрощает коммуникации с заказчиком.

Для управления крупными и/или технически сложными проектами команда проекта усиливается главными инженерами проекта, что позволяет увеличить скорость решения технических вопросов, неизбежно возникающих при реализации подобных проектов.

Наличие в компании полного спектра подразделений от проектного отдела до строительно-монтажных подразделений и тесные связи между подразделениями на горизонтальном уровне позволяет реализовать проекты «под ключ», а также улучшить качество работ, за счет более полного понимания взаимных преимуществ и потребностей.

Управление промышленной безопасностью

Анализ опасностей и работоспособности “HAZOP”

Компания ООО БПА в обязательном порядке проводит исследования HAZOP при выполнении своих проектов на стадиях ПИР, СМР и ПНР. Компания ООО БПА проводит внутри своих дочерних предприятий обучающий курс, который включает в себя теоретические и практические основы метода Анализ опасности и работоспособности “HAZOP” на основе ГОСТ Р 51901.11-2005.

Анализ опасности и работоспособности технологических систем “HAZOP” является одним из наиболее часто встречающихся методов анализа рисков.

Анализ риска представляет собой структурированный процесс, целью которого является определение, как вероятности, так и размеров неблагоприятных последствий исследуемой деятельности, объекта или системы. В качестве неблагоприятных последствий рассматривается вред, наносимый людям, имуществу или окружающей среде.

Анализ риска являются неотъемлемой частью процесса риск-менеджмента, в ходе которого применяются как качественные, так и количественные методы анализа рисков.

HAZOP/HAZID и другие методы качественного анализа технологических процессов широко используются в зарубежной практике обоснования безопасности и отражены в ФНП «Общие правила взрывобезопасности …», РД -03-418-01, ГОСТ Р 51901.11-2005 (МЭК 61882:2001) и др.

Генподряд

Генеральный подряд является одной их самых многоплановых услуг в сфере строительно-монтажных работ, подразумевающей проведение целого комплекса организационно-управленческих работ, включая полное контролирование объекта на правах Заказчика и с полной ответственностью перед ним. ООО «БПА» предоставляет услуги генподряда как узконаправленного характера, так и в рамках полномасштабного индивидуального или коммерческого строительства самого высокого уровня сложности.

Основные задачи

Генеральный подряд – это централизованное управление всем спектром работ на строительном объекте в строгом соответствии с утвержденной рабочей документацией и календарным планом-графиком, включая:

• организацию взаимодействия собственных структурных подразделений;
• четкую координацию деятельности субподрядчиков, выполняющих оговоренные договором субподряда этапы;
• приглашение профильных сторонних специалистов;
• тесное взаимодействие с контролирующими и проверяющими органами.

Генподрядчик является ответственным за качество всех произведенных как собственными силами, так и с привлечением субподрядных работ, принимая на себя все возможные риски проекта в целом.

Основные функции

Осуществляя функции генподряда, мы предлагаем оказание всего комплекса услуг по проектированию, инжинирингу и строительству, включая:

• техническое консультирование и экспертизу при проектировании;
• проведение необходимого спектра геодезических изысканий;
• разработку проектно-технической и сметной документации с оптимизацией лучших решений;
• поиск и привлечение к выполнению строительных работ специализированных субподрядчиков с проверенной репутацией;
• оказание логистических услуг по обеспечению объекта необходимыми материалами и ресурсами;
• организацию взаимодействия между субподрядными организациями и разрешение конфликтных ситуаций;
• постоянный технологический и качественный контроль за каждым этапом работ с подписанием промежуточных актов приема;
• четкое соблюдение требований пожарной безопасности, охраны труда, экологических стандартов;
• согласование проведенных работ в органах госконтроля;
• контроль финансовых потоков в рамках утвержденной расходной сметы;
• проведение текущих и полных расчетов с привлеченными сторонними организациями и лицами;
• подготовку полного комплекта документации по окончанию строительства; сдачу объекта в эксплуатацию.

Благодаря четко разработанной концепции, услуги генерального подряда, оказываемые ООО «БПА» позволяют реализовать самые сложные проекты под ключ в точно оговоренные договорными обязательствами временные сроки и при соблюдении утвержденных строительных норм и требований с гарантией высокого качества всех произведенных работ.

Получить исчерпывающую информацию об услугах генерального подряда в комплексе или в выбранном заказчиком сегменте строительных работ можно обратившись к специалистам ООО «БПА».

• принятие оборудования, которое пришло с завода на объект заказчика, рассмотрение и устранение замечаний по комплектации и качеству поставки
• технические консультации и сопровождение (надзор) работ, которые выполняются специалистами монтажной организации или эксплуатационным персоналом заказчика
• контроль качества выполненного монтажа
• проверка работы механических блокировок (при необходимости - регулирование по месту)
• проверка работы коммутационных аппаратов

Кроме того, шеф-инженеры обеспечивают учебу эксплуатационного персонала заказчика - знакомят его с устройством и особенностями работы нового оборудования.

Работы по шеф- монтажу занимают около 50% общего объема работ, которые выполняются специалистами отдела инжиниринга. Шеф-монтажные работы оформляются или в форме дополнительного пункта в договоре поставки, при этом стоимость услуги включается в общую сумму договора, или в форме отдельного договора на проведение шеф-монтажних работ.

Качественный шеф-монтаж позволяет кардинально снизить риски ошибок при монтаже и пуско-наладке оборудования, выявить возможные неполадки еще до введения оборудования в эксплуатацию, что, в конечном итоге, способствует повышению надежности работы электроустановки. Шеф-монтаж нивелирует многие трудности организационного и технического характера, которые неминуемо возникают при монтаже нового, незнакомого персоналу оборудования.

При работе с большинством заказчиков специалисты "РЗВА" настойчиво рекомендуют проведение шеф-монтажа силами отдела инжиниринга. Исключение составляют постоянные заказчики и партнеры, чьи специалисты хорошо знакомы с оборудованием производства "РЗВА", длительный срок его обслуживают, а также прошли специальную учебу.

Задачи шеф-инженера на обекте:

1. Проверка наличия документации

2. Проверка комплектности оборудования по упаковочным листам

3. Проверки комплектности ЗИП по документации

4. Проверка комплектующих, метизов, монтажных элементов и материалов

5. Проверка целостности доставленного оборудования

6. Соответствие фундамента(пола) для монтажа ячеек

7. Контроль монтажа ячеек на фундамент (пол)

8. Контроль качества монтажа при сборке, устранение ощибок по всему оборудованию „РЗВА” в целом

9. Визуальный контроль сборки и проверка оборудования в целом

10. Проверка исправности механических блокировок в ячейках

11. Проверка вкатывания-выкатывания выкатных элементов

12. Проверка зазоров в контактах главных цепей

13. Проверка качества сборки жесткой ошиновки

14. Проверка выключателей (операции ВО) при подаче оперативного тока или от постороннего источника.

15. Обучение персонала эксплуатации особенностям работы оборудования и его обслуживания

16. Техническое консультирование персонала заказчика в процессе исполнения ими монтажных работ.