Anlaşma ile, bu tablodakilerden daha büyük boyutlara sahip metal ve çelik parçaların ısıl işlemi ve sertleştirilmesi mümkündür.
Moskova'da metallerin ve alaşımların ısıl işlemi (çeliğin ısıl işlemi) tesisimizin müşterilerine sunduğu bir hizmettir. hepimiz var gerekli ekipman kalifiye profesyoneller tarafından işletilmektedir. Tüm siparişleri yüksek kalitede ve eksiksiz olarak yerine getiriyoruz. son tarihler. Ayrıca Rusya'nın diğer bölgelerinden bize gelen çeliklerin ısıl işlem ve HDTV siparişlerini de kabul ediyor ve yerine getiriyoruz.
Ana türler ısı tedavisi olmak
Birinci tür tavlama:
Birinci tür difüzyonun tavlanması (homojenizasyon) - t 1423 K'ye kadar hızlı ısıtma, uzun süre maruz kalma ve ardından yavaş soğutma. Alaşımlı çelikten büyük şekilli dökümlerde malzemenin kimyasal heterojenliğinin hizalanması
Birinci tür yeniden kristalleştirmenin tavlanması - 873-973 K sıcaklığa kadar ısıtma, uzun süre maruz kalma ve ardından yavaş soğutma. Soğuk deformasyondan sonra sertlikte bir azalma ve süneklikte bir artış vardır (işlemler arasıdır)
Gerilimi azaltan birinci tür tavlama - 473-673 K sıcaklığa ısıtma ve ardından yavaş soğutma. Döküm, kaynak, plastik deformasyon veya işleme sonrasında artık gerilimler ortadan kalkar.
İkinci tür tavlama:
İkinci tür tavlama tamamlandı - Ac3 noktasının 20-30 K üzerinde bir sıcaklığa kadar ısıtma, bekletme ve ardından soğutma. Sertleşmeden önce ötektoid altı ve ötektoid çeliklerde sertlikte azalma, işlenebilirlikte iyileşme, iç gerilimlerin giderilmesi vardır (tablonun notuna bakınız)
II türü tavlama eksik - Ac1 ve Ac3 noktaları arasındaki bir sıcaklığa ısıtma, maruz bırakma ve ardından soğutma. Ötektoid üstü çelikte sertleşmeden önce sertlikte azalma, işlenebilirlikte iyileşme, iç gerilimlerin giderilmesi vardır.
İkinci tür izotermik tavlama - Ac3 noktasının (ötektoit altı çelik için) veya Ac1 noktasının (ötektoid üstü çelik için) 30-50 K üzerinde bir sıcaklığa kadar ısıtma, maruz bırakma ve ardından kademeli soğutma. Sertliği azaltmak, işlenebilirliği iyileştirmek, iç gerilimleri azaltmak için alaşımlı ve yüksek karbonlu çeliklerden yapılmış küçük haddelenmiş ürünlerin veya dövme parçaların hızlandırılmış işlenmesi
İkinci tür küreselleştirmenin tavlanması - Ac1 noktasının 10-25 K üzerinde bir sıcaklığa kadar ısıtma, maruz bırakma ve ardından kademeli soğutma. Takım çeliğinde sertlikte azalma, işlenebilirlikte iyileşme, sertleştirme öncesi takım çeliğinde iç gerilmelerin giderilmesi, soğuk deformasyon öncesi düşük alaşımlı ve orta karbonlu çeliklerin sünekliğinde artış vardır.
İkinci tür parlak tavlama - Kontrollü bir ortamda Ac3 noktasının 20-30 K üzerindeki bir sıcaklığa kadar ısıtma, kontrollü bir ortamda maruz bırakma ve ardından soğutma. Çelik yüzeyin oksidasyon ve dekarburizasyondan korunması
İkinci tür tavlama Normalizasyon (normalleştirme tavlaması) - 30-50 K kadar Ac3 noktasının üzerinde bir sıcaklığa ısıtma, maruz bırakma ve ardından durgun havada soğutma. Isıtılmış çeliğin yapısında bir düzeltme, yapısal çelikten yapılmış parçalardaki iç gerilimlerin giderilmesi ve işlenebilirliklerinde bir iyileşme, takım sertleştirme derinliğinde bir artış var. sertleşmeden önce çelik
Sertleştirme:
Tam sürekli sertleşme - Ac3 noktasının 30-50 K üzerinde bir sıcaklığa kadar ısıtma, tutma ve ardından hızlı soğutma. Ötektoid altı ve ötektoid çeliklerden parçaların yüksek sertlik ve aşınma direncinin elde edilmesi (tavlama ile birlikte)
Eksik sertleşme - Ac1 ve Ac3 noktaları arasında bir sıcaklığa ısıtma, maruz kalma ve ardından hızlı soğutma. Ötektoid üstü çelikten parçaların yüksek sertlik ve aşınma direncinin elde edilmesi (tavlama ile birlikte)
Aralıklı sertleşme - Ac3 noktasının 30-50 K üzerine (ötektoid üstü ve ötektoid üstü çelikler için) veya Ac1 ve Ac3 noktaları arasına (ötektoid üstü çelik için) kadar ısıtma, maruz bırakma ve ardından suda ve ardından yağda soğutma. Yüksek karbonlu takım çeliğinden yapılan parçalarda artık gerilmelerde ve deformasyonlarda azalma vardır.
İzotermal sertleştirme - Ac3 noktasının 30-50 K üzerinde bir sıcaklığa ısıtma, erimiş tuzlarda ve ardından havada tutma ve ardından soğutma. Alaşımlı takım çeliğinden yapılan parçaların minimum deformasyon (bükülme), artan süneklik, dayanıklılık limiti ve eğilme direnci elde edilmesi
Adım sertleştirme - Aynı (soğutma ortamında harcanan daha kısa sürede izotermal sertleşmeden farklıdır). Karbon takım çeliğinden yapılmış küçük takımlarda ve ayrıca alaşımlı takım ve yüksek hız çeliğinden yapılmış daha büyük takımlarda gerilmelerin, deformasyonların azaltılması ve çatlamanın önlenmesi
Yüzey sertleştirme - Elektrik akımıyla ısıtma veya gaz aleviürünün yüzey tabakasının sertleşmesi t, ardından ısıtılan tabakanın hızlı soğutulması. Belirli bir derinliğe kadar yüzey sertliğinde artış, aşınma direnci ve makine parçalarının ve aletlerin dayanıklılığının artması vardır.
Kendi kendine temperleme ile söndürme - Ac3 noktasının 30-50 K üzerinde bir sıcaklığa ısıtma, tutma ve ardından eksik soğutma. Parçanın içinde tutulan ısı, sertleştirilmiş dış tabakanın tavlanmasını sağlar Karbon takım çeliğinden yapılmış basit bir konfigürasyona sahip bir vurma takımının lokal sertleşmesi, ayrıca indüksiyonla ısıtma sırasında
Soğuk işlemle sertleştirme - 253-193 K sıcaklığa kadar sertleştikten sonra derin soğutma. Sertlikte bir artış ve yüksek alaşımlı çelik parçaların kararlı boyutlarının elde edilmesi meydana gelir.
Soğutma ile sertleştirme - Isıtılmış parçalar, bir soğutma ortamına daldırılmadan veya azaltılmış t'li bir termostatta tutulmadan önce bir süre havada soğutulur. Çeliğin ısıl işlem döngüsünde bir azalma vardır (genellikle karbonlamadan sonra kullanılır).
Işıkla sertleşme - Kontrollü bir ortamda Ac3 noktasının 20-30 K üzerinde bir sıcaklığa ısıtma, maruz bırakma ve ardından kontrollü bir ortamda soğutma. Kalıpların, kalıpların ve fikstürlerin taşlamaya tabi olmayan karmaşık parçalarının oksidasyonuna ve dekarburizasyonuna karşı koruma
Tatil düşük - 423-523 K sıcaklık aralığında ısıtma ve ardından hızlandırılmış soğutma. Yüzey sertleştirmeden sonra kesici ve ölçme aletlerinin kırılganlığında bir azalma ve iç gerilmelerin giderilmesi vardır; sertleştikten sonra karbonlanmış parçalar için
Tatil ortamı - t = 623-773 K aralığında ısıtma ve ardından yavaş veya hızlandırılmış soğutma. Yayların, yayların ve diğer elastik elemanların elastik limitinde bir artış var.
Holiday high - 773-953 K sıcaklık aralığında ısıtma ve ardından yavaş veya hızlı soğutma. Kural olarak, ısıl iyileştirme ile yapısal çelikten yapılmış parçaların yüksek sünekliğinin sağlanması
Termal iyileştirme - Su verme ve ardından yüksek tavlama. Artık gerilimlerin tamamen ortadan kaldırılması var. Şok ve titreşim yükleri altında çalışan yapısal çelik parçaların son ısıl işleminde yüksek mukavemet ve sünekliğin bir arada sağlanması
Termomekanik işleme - Isıtma, 673-773 K'ye kadar hızlı soğutma, çoklu plastik deformasyon, sertleştirme ve temperleme. Haddelenmiş ürünler ve kaynağa tabi tutulmayan basit şekilli parçalar için bir hüküm vardır, geleneksel ısıl işlemle elde edilen mukavemete kıyasla artan mukavemet
Yaşlanma - Isıtma ve yüksek sıcaklıklara uzun süre maruz kalma. Parçalar ve aletler boyutsal olarak stabilize edilmiştir
Karbürleme - Yumuşak çelik yüzey tabakasının karbonla doygunluğu (sementasyon). Daha sonra düşük tavlama ile su verme ile birlikte. Çimentolu tabakanın derinliği 0,5-2 mm'dir. Viskoz bir çekirdeğin korunmasıyla yüksek yüzey sertliğine sahip bir ürüne Verme vardır. Karbürleme, karbon içeriğine sahip karbon veya alaşımlı çelikler üzerinde gerçekleştirilir: küçük ve orta büyüklükteki ürünler için %0,08-0,15, daha büyük olanlar için %0,15-0,5. Dişli çarklar, piston pimleri vb. karbürlenir.
Siyanürleme - 820°C sıcaklıkta siyanür tuzları çözeltisinde çelik ürünlerin termokimyasal işlemi. Çeliğin yüzey tabakasının karbon ve nitrojen ile doygunluğu (0.15-0.3 mm tabaka) meydana gelir.Düşük karbonlu çelikler, bunun sonucunda siyanürlenir katı bir yüzeyle birlikte ürünler viskoz bir çekirdeğe sahiptir. Bu tür ürünler, yüksek aşınma direnci ve darbe yüklerine karşı direnç ile karakterize edilir.
Nitrürleme (nitrürleme) - Azotlu çelik ürünlerin yüzey tabakasının 0,2-0,3 mm derinliğe kadar doygunluğu. Oluşur Yüksek yüzey sertliği, aşınma ve korozyona karşı artan direnç sağlar. Göstergeler, dişliler, mil muyluları vb. nitrürlemeye tabi tutulur.
Soğuk işlem - Sıfırın altındaki bir sıcaklığa sertleştikten sonra soğutma. Sertleştirilmiş çeliklerin iç yapısında bir değişiklik vardır. için başvurulur takım çelikleri, karbonlu ürünler, bazı yüksek alaşımlı çelikler.
METALLERİN ISI İŞLEMİ (ISI İŞLEM), metallerin fiziksel özelliklerini değiştirmek için tabi tutulduğu belirli bir ısıtma ve soğutma zaman döngüsü. Terimin genel anlamıyla ısıl işlem, erime noktasının altındaki sıcaklıklarda gerçekleştirilir. Metalin özelliklerini önemli ölçüde etkileyen ergitme ve döküm işlemleri bu konsepte dahil değildir. Isıl işlemin neden olduğu fiziksel özelliklerdeki değişiklikler, katı malzemede meydana gelen iç yapı ve kimyasal ilişkilerdeki değişikliklerden kaynaklanmaktadır. Isıl işlem çevrimleri, meydana getirilmesi gereken yapısal ve kimyasal değişikliklere karşılık gelen, ısıtma, belirli bir sıcaklıkta tutma ve hızlı veya yavaş soğutmanın çeşitli kombinasyonlarıdır.
Metallerin tane yapısı. Herhangi bir metal genellikle birbiriyle temas halinde olan, genellikle mikroskobik boyutta, ancak bazen çıplak gözle görülebilen birçok kristalden (taneler olarak adlandırılır) oluşur. Her bir tanenin içinde atomlar, düzenli bir üç boyutlu geometrik kafes oluşturacak şekilde düzenlenmiştir. Kristal yapı olarak adlandırılan kafes tipi, bir malzemenin bir özelliğidir ve X-ışını kırınım analizi ile belirlenebilir. Doğru konum atomlar, örneğin küçük rahatsızlıklar dışında, tüm tahıl içinde korunur. bireysel düğümler boş olan kafesler. Tüm taneler aynı kristal yapıya sahiptir, ancak kural olarak uzayda farklı yönlendirilir. Bu nedenle, iki tanenin sınırında, atomlar her zaman içlerindekinden daha az düzenlidir. Bu, özellikle, tane sınırlarının kimyasal reaktiflerle daha kolay aşındırılması gerçeğini açıklar. Uygun bir aşındırıcı ile işlenmiş cilalı düz metal bir yüzey üzerinde, genellikle net bir tane sınırları modeli ortaya çıkar. Bir malzemenin fiziksel özellikleri, tek tek tanelerin özellikleri, birbirleriyle etkileşimleri ve tane sınırlarının özellikleri ile belirlenir. Metalik malzemenin özellikleri büyük ölçüde tanelerin boyutuna, şekline ve yönüne bağlıdır ve ısıl işlemin amacı bu faktörleri kontrol etmektir.
Isıl işlem sırasında atomik süreçler. Katı kristalli bir malzemenin sıcaklığındaki bir artışla, atomlarının kristal kafesin bir bölgesinden diğerine hareket etmesi daha kolay hale gelir. Isıl işlemin temelinde atomların bu difüzyonu vardır. Bir kristal kafes içindeki atomların hareketi için en etkili mekanizma, her zaman herhangi bir kristalde bulunan boş kafes bölgelerinin hareketi olarak hayal edilebilir. Yüksek sıcaklıklarda, difüzyon hızındaki bir artış nedeniyle, bir maddenin denge dışı yapısının denge haline geçiş süreci hızlanır. Difüzyon hızının gözle görülür şekilde arttığı sıcaklık, farklı metaller için aynı değildir. Erime noktası yüksek olan metaller için genellikle daha yüksektir. Erime noktası 3387 C olan tungstende, kırmızı ısıda bile yeniden kristalleşme gerçekleşmezken, düşük sıcaklıklarda ergiyen alüminyum alaşımlarının ısıl işlemi bazı durumlarda oda sıcaklığında gerçekleştirilebilir.
Çoğu durumda ısıl işlem, yüksek sıcaklıkta oluşan yapıyı korumak için söndürme adı verilen çok hızlı soğutmayı içerir. Kesin olarak söylemek gerekirse, böyle bir yapı oda sıcaklığında termodinamik olarak kararlı kabul edilemese de, düşük difüzyon hızı nedeniyle pratikte oldukça kararlıdır. Çok sayıda faydalı alaşım benzer bir "metastabil" yapıya sahiptir.
Isıl işlemin neden olduğu değişiklikler iki ana tipte olabilir. Birincisi, hem saf metallerde hem de alaşımlarda sadece fiziksel yapıyı etkileyen değişiklikler mümkündür. Bunlar, malzemenin stres durumundaki değişiklikler, boyut, şekil, kristal yapısı ve kristal tanelerinin yönelimindeki değişiklikler olabilir. İkincisi, metalin kimyasal yapısı da değişebilir. Bu, metali temizlemek veya ona istenen yüzey özelliklerini vermek için oluşturulan çevreleyen atmosferle etkileşim içinde, bileşimsel homojensizliklerin yumuşaması ve başka bir fazın çökeltilerinin oluşumunda ifade edilebilir. Her iki türdeki değişiklikler aynı anda gerçekleşebilir.
Stresi azaltın. Soğuk deformasyon çoğu metalin sertliğini ve kırılganlığını arttırır. Bazen böyle bir "sertleştirme" arzu edilir. Demir dışı metaller ve alaşımlarına genellikle soğuk haddeleme ile bir dereceye kadar sertlik verilir. Yumuşak çelikler de genellikle soğuk şekillendirme ile sertleştirilir. Örneğin yay yapmak için gereken artan mukavemet için soğuk haddelenmiş veya soğuk çekilmiş yüksek karbonlu çelikler, genellikle malzemenin neredeyse aynı kaldığı nispeten düşük bir sıcaklığa ısıtılan gerilim giderme tavına tabi tutulur. eskisi kadar sert, ancak içinde kaybolur. iç streslerin dağılımının homojen olmaması. Bu, özellikle korozif ortamlarda çatlama eğilimini azaltır. Bu tür bir gerilim giderme, kural olarak, genel yapıda değişikliklere yol açmayan malzemedeki yerel plastik akış nedeniyle meydana gelir.
Yeniden kristalleşme. saat farklı yöntemler iş parçasının şeklini büyük ölçüde değiştirmek için genellikle metal şekillendirme gerekir. Şekillendirmenin soğuk bir durumda yapılması gerekiyorsa (ki bu genellikle pratik hususlar tarafından belirlenir), o zaman süreci bir dizi adıma bölmek ve aralarında yeniden kristalleştirme yapmak gerekir. Deformasyonun ilk aşamasından sonra, malzeme, daha fazla deformasyonun kırılmaya yol açabileceği ölçüde güçlendirildiğinde, iş parçası, gerilim giderme tavlama sıcaklığının üzerindeki bir sıcaklığa ısıtılır ve yeniden kristalleşmesine izin verilir. Bu sıcaklıktaki hızlı difüzyon nedeniyle, atomik yeniden düzenleme nedeniyle tamamen yeni bir yapı oluşur. Deforme olmuş malzemenin tane yapısı içinde, zamanla tamamen yerini alan yeni taneler büyümeye başlar. İlk olarak eski yapının en çok bozulduğu yerlerde yani eski tane sınırlarında küçük yeni taneler oluşur. Daha fazla tavlamanın ardından, deforme olmuş yapının atomları, kendilerini, büyüyen ve sonunda tüm eski yapıyı emen yeni tanelerin bir parçası olacak şekilde yeniden düzenlerler. İş parçası eski şeklini korur, ancak şimdi yeni bir deformasyon döngüsüne tabi tutulabilen yumuşak, gerilmemiş bir malzemeden yapılmıştır. Böyle bir işlem, belirli bir deformasyon derecesi gerektiriyorsa, birkaç kez tekrarlanabilir.
Soğuk işlem, yeniden kristalleşme için çok düşük bir sıcaklıkta deformasyondur. Çoğu metal için oda sıcaklığı bu tanıma karşılık gelir. Deformasyon yeterince yüksek bir sıcaklıkta gerçekleştirilirse, yeniden kristalleşmenin malzemenin deformasyonunu takip etmesi için zamana sahip olması durumunda, bu işleme sıcak denir. Sıcaklık yeterince yüksek kaldığı sürece, keyfi olarak deforme olabilir. Bir metalin sıcak durumu, öncelikle sıcaklığının erime noktasına ne kadar yakın olduğu ile belirlenir. Kurşunun yüksek dövülebilirliği, kolayca yeniden kristalleşmesi anlamına gelir, yani oda sıcaklığında "sıcak" işlenebilir.
Doku kontrolü. Genel olarak konuşursak, tahılın fiziksel özellikleri aynı değildir. farklı güzergahlar, çünkü her tane kendi kristal yapısına sahip tek bir kristaldir. Metal numunenin özellikleri, tüm tanelerin ortalamasının sonucudur. Rastgele tane oryantasyonu durumunda, genel fiziksel özellikler her yönden aynıdır. Öte yandan, çoğu tanenin bazı kristal düzlemleri veya atomik sıraları paralel ise, numunenin özellikleri "anizotropik", yani yöne bağlı hale gelir. Bu durumda, yuvarlak bir plakadan derin ekstrüzyonla elde edilen kabın, bazı yönlerde malzemenin diğerlerine göre daha kolay deforme olması gerçeğinden dolayı üst kenarda "diller" veya "fistolar" olacaktır. Mekanik şekillendirmede, fiziksel özelliklerin anizotropisi kural olarak istenmeyen bir durumdur. Ancak, transformatörler ve diğer cihazlar için manyetik malzeme tabakalarında, tek kristallerde kristal yapı tarafından belirlenen kolay manyetizasyon yönünün, manyetik akının verilen yönü ile tüm tanelerde çakışması oldukça arzu edilir. Bu nedenle, malzemenin amacına bağlı olarak "tercih edilen yönlendirme" (doku) istenebilir veya olmayabilir. Genel olarak konuşursak, bir malzeme yeniden kristalleştikçe tercih edilen yönü değişir. Bu yönelimin doğası, malzemenin bileşimine ve saflığına, soğuk deformasyonun tipine ve derecesine ve ayrıca tavlamanın süresine ve sıcaklığına bağlıdır.
Tahıl boyutu kontrolü. Bir metal numunenin fiziksel özellikleri büyük ölçüde ortalama tane boyutu ile belirlenir. en iyisi Mekanik özellikler hemen hemen her zaman ince taneli bir yapıya karşılık gelir. Tane boyutunu küçültme genellikle ısıl işlemin (ergitme ve dökümün yanı sıra) hedeflerinden biridir. Sıcaklık arttıkça difüzyon hızlanır ve dolayısıyla ortalama tane boyutu artar. Tane sınırları değişir, böylece daha büyük taneler büyür ve sonunda ortadan kaybolur. Bu nedenle, son sıcak işleme prosesleri genellikle mümkün olan en düşük sıcaklıkta gerçekleştirilir, böylece tane boyutları mümkün olduğunca küçük olur. Düşük sıcaklıkta sıcak çalışma, çoğunlukla tane boyutunu küçültmek için kasıtlı olarak sağlanır, ancak aynı sonuç soğuk çalışma ve ardından yeniden kristalleştirme ile elde edilebilir.
homojenizasyon. Yukarıda bahsedilen işlemler hem saf metallerde hem de alaşımlarda meydana gelir. Ancak, yalnızca iki veya daha fazla bileşen içeren metalik malzemelerde mümkün olan bir dizi başka işlem vardır. Bu nedenle, örneğin, bir alaşımın dökümünde, neredeyse kesinlikle homojen olmayanlar olacaktır. kimyasal bileşim, düzensiz katılaşma süreci tarafından belirlenir. Sertleşen bir alaşımda, verilen her anda oluşan katı fazın bileşimi, onunla dengede olan sıvı fazdaki ile aynı değildir. Sonuç olarak, katılaşmanın ilk anında ortaya çıkan katının bileşimi, katılaşmanın sonundan farklı olacaktır ve bu, bileşimin mikroskobik ölçekte uzamsal homojensizliğine yol açacaktır. Bu tür homojen olmama durumu, özellikle mekanik deformasyonla birlikte basit ısıtma ile ortadan kaldırılır.
Temizlik. Metalin saflığı öncelikle eritme ve döküm koşulları tarafından belirlense de, metal saflaştırması genellikle katı hal ısıl işlemiyle sağlanır. Metalin içerdiği safsızlıklar, ısıtıldığı atmosfer ile yüzeyinde reaksiyona girer; bu nedenle, bir hidrojen atmosferi veya başka bir indirgeme maddesi, oksitlerin önemli bir bölümünü saf bir metale dönüştürebilir. Bu tür temizlemenin derinliği, kirliliklerin hacimden yüzeye yayılma yeteneğine bağlıdır ve bu nedenle ısıl işlemin süresi ve sıcaklığı ile belirlenir.
İkincil fazların ayrılması. Alaşımların ısıl işlem rejimlerinin çoğu, önemli bir etkiye dayanmaktadır. Alaşım bileşenlerinin katı haldeki çözünürlüğünün sıcaklığa bağlı olması ile ilgilidir. Tüm atomların aynı olduğu saf bir metalden farklı olarak, iki bileşenli, örneğin katı bir çözeltide, iki atom vardır. farklı çeşitler kristal kafesin düğümleri üzerinde rastgele dağıtılır. İkinci sınıf atomların sayısını artırırsanız, birinci sınıf atomların yerini kolayca alamayacakları bir duruma ulaşabilirsiniz. İkinci bileşenin miktarı katı halde bu çözünürlük sınırını aşarsa, alaşımın denge yapısında ikinci fazın inklüzyonları ortaya çıkar, bileşim ve yapı bakımından orijinal tanelerden farklıdır ve genellikle bunlar arasında bireysel olarak dağılır. parçacıklar. Bu tür ikinci faz parçacıkları, boyutlarına, şekillerine ve dağılımlarına bağlı olarak malzemenin fiziksel özellikleri üzerinde güçlü bir etkiye sahip olabilir. Bu faktörler ısıl işlem (ısıl işlem) ile değiştirilebilir.
Isıl işlem - yapılarını ve özelliklerini belirli bir yönde değiştirmek için metallerden ve alaşımlardan yapılmış ürünlerin termal maruziyet ile işlenmesi süreci. Bu etki ayrıca kimyasal, deformasyon, manyetik vb. ile birleştirilebilir.
Isıl işlemin tarihsel arka planı.
İnsan, eski zamanlardan beri metallerin ısıl işlemini kullanıyor. Eneolitik çağda bile, soğuk dövme yerli altın ve bakır, ilkel insan, ince bıçaklı ve keskin uçlu ürünlerin üretilmesini zorlaştıran ve plastisiteyi geri kazanmak için demircinin ocakta soğuk dövme bakırı ısıtması gereken sertleşme olgusuyla karşı karşıya kaldı. Sertleştirilmiş metalin yumuşatma tavlamasının kullanıldığına dair en eski kanıt, MÖ 5. binyılın sonuna kadar uzanmaktadır. e. Bu tavlama, ortaya çıktığı zaman metallerin ısıl işleminin ilk işlemiydi. Peynir üfleme işlemi kullanılarak elde edilen demirden silah ve alet yapımında, demirci demir kütüğü bir kömür fırınında sıcak dövme için ısıttı. Aynı zamanda, demir karbürize edildi, yani kimyasal-termal işlem çeşitlerinden biri olan sementasyon meydana geldi. Karbürize demirden yapılmış dövme bir ürünü suda soğutan demirci, sertliğinde keskin bir artış ve diğer özelliklerde iyileşme keşfetti. Karbürize demirin suda sertleştirilmesi, MÖ 2. binyılın sonundan 1. binyılın başına kadar kullanıldı. e. Homeros'un "Odyssey"inde (MÖ 8-7. yüzyıllar) şu satırlar vardır: "Bir demirci nasıl kızgın bir baltayı veya bir baltayı soğuk suya daldırır ve demir, demirden daha güçlü, ateşte sertleşen bir gurgle ile tıslar. ve su." 5. c'de. M.Ö e. Suda yüksek kalaylı bronzdan yapılmış Etrüsklerin temperli aynaları (cilalandığında parlaklığı artırması muhtemeldir). Kömür veya organik maddede demirin sementasyonu, çeliğin sertleştirilmesi ve tavlanması, Orta Çağ'da bıçak, kılıç, dosya ve diğer aletlerin imalatında yaygın olarak kullanıldı. Metaldeki iç dönüşümlerin özünü bilmeyen ortaçağ ustaları, genellikle metallerin ısıl işlemi sırasında yüksek özelliklerin elde edilmesini doğaüstü güçlerin tezahürüne bağladılar. 19. yüzyılın ortalarına kadar. insanın metallerin ısıl işlemine ilişkin bilgisi, yüzyılların deneyimine dayalı olarak geliştirilmiş bir reçeteler koleksiyonuydu. Teknolojinin gelişmesi ve başta çelik top üretiminin gelişmesi ihtiyaçları, metallerin ısıl işleminin sanattan bilime dönüşmesine yol açtı. 19. yüzyılın ortalarında, ordu bronz ve dökme demir topları daha güçlü çelik toplarla değiştirmeye çalıştığında, yüksek ve garantili güçte silah namluları yapma sorunu son derece keskindi. Metalürjistlerin çelik eritme ve döküm reçetelerini bilmelerine rağmen, silah namluları çoğu zaman görünürde bir sebep olmaksızın patlar. Petersburg'daki Obukhov çelik fabrikasında, mikroskop altında silah namlularından hazırlanan kazınmış bölümleri inceleyen ve kırılma noktasındaki kırıkların yapısını bir büyüteç altında gözlemleyen D.K. Chernov, çeliğin daha güçlü olduğu sonucuna vardı. yapı. 1868'de Chernov, çeliğin soğumasında belirli sıcaklıklarda meydana gelen iç yapısal dönüşümleri keşfetti. kritik noktaları a ve b olarak adlandırdı. Çelik a noktasının altındaki sıcaklıklara ısıtılırsa sertleştirilemez ve ince taneli bir yapı elde etmek için çeliğin b noktasının üzerindeki sıcaklıklara ısıtılması gerekir. Chernov'un çelikteki yapısal dönüşümlerin kritik noktalarını keşfetmesi, çelik ürünlerin gerekli özelliklerini elde etmek için ısıl işlem modunun seçimini bilimsel olarak doğrulamayı mümkün kıldı.
1906 yılında A. Wilm (Almanya), icat ettiği duralumin kullanarak, çeşitli bazlara (alüminyum, bakır, nikel, demir vb.) dayalı alaşımları sertleştirmek için en önemli yöntem olan sertleştikten sonra yaşlanmayı keşfetti (bkz. Metallerin yaşlanması). ). 30'larda. 20. yüzyıl yaşlanmanın termomekanik tedavisi ortaya çıktı bakır alaşımları ve 50'lerde, ürünlerin mukavemetini önemli ölçüde artırmayı mümkün kılan çeliklerin termomekanik işlemi. Kombine ısıl işlem türleri, bir manyetik alandaki soğutma ürünlerinin bir sonucu olarak, bazı manyetik özelliklerini iyileştirmeyi mümkün kılan termomanyetik işlemi içerir.
Termal etki altında metallerin ve alaşımların yapısındaki ve özelliklerindeki değişikliklere ilişkin çok sayıda çalışma, metallerin ısıl işlemine ilişkin tutarlı bir teori ile sonuçlanmıştır.
Isıl işlem türlerinin sınıflandırılması, termal maruziyet sırasında metalde ne tür yapısal değişikliklerin meydana geldiğine dayanmaktadır. Metallerin ısıl işlemi, yalnızca metal üzerindeki ısıl etkiden oluşan ısıl işlemin kendisine, termal ve kimyasal etkileri birleştiren kimyasal-termal işleme ve termal etkiler ile plastik deformasyonu birleştiren termomekanik olarak ikiye ayrılır. Gerçek ısıl işlem şunları içerir: aşağıdaki türler: 1. tür tavlama, 2. tür tavlama, polimorfik dönüşümsüz ve polimorfik dönüşümlü sertleştirme, eskitme ve menevişleme.
Nitrürleme, sertliği, aşınma direncini, yorulma limitini ve korozyon direncini artırmak için metal parçaların yüzeyinin nitrojen ile doyurulmasıdır. Nitrürleme çelik, titanyum, bazı alaşımlara, çoğunlukla alaşımlı çeliklere, özellikle krom-alüminyuma ve ayrıca vanadyum ve molibden içeren çeliklere uygulanır.
Çeliğin nitrürlenmesi amonyak içinde t 500 650 C'de gerçekleşir. 400 C'nin üzerinde, amonyak ayrışması NH3 3H + N reaksiyonuna göre başlar. Elde edilen atomik nitrojen metale difüze olur ve nitrojenli fazlar oluşturur. 591 C'nin altındaki bir nitrürleme sıcaklığında, nitrürlenmiş tabaka üç fazdan oluşur (Şek.): µ Fe2N nitrür, ³ "Fe4N nitrür, ± oda sıcaklığında yaklaşık %0.01 azot içeren azotlu ferrit. 600 650 C nitrürleme sıcaklığında, yavaş soğutmanın bir sonucu olarak 591 C'de ötektoid ± + ³ 1'e ayrışan daha fazla ve ³-fazı. Nitrürlenmiş tabakanın sertliği HV = 1200'e (12 Gn / m2'ye karşılık gelir) yükselir ve 500 600 C'ye kadar tekrarlanan ısıtma, yüksek sıcaklıklarda parçaların yüksek aşınma direncini sağlar Nitrasyonlu çelikler, sertleştirilmiş ve sertleştirilmiş çeliklere göre aşınma direncinde önemli ölçüde üstündür Nitrürleme uzun bir işlemdir, bir tabaka elde etmek 20-50 saat sürer 0.2-0.4 mm kalınlığında Sıcaklığın yükseltilmesi işlemi hızlandırır ancak tabakanın sertliğini azaltır Nitrasyona maruz kalmayan yerleri korumak için kalaylama (yapı çelikleri için) ve nikel kaplama (paslanmaz ve ısıya dayanıklı çelikler için) kullanılır. Isıya dayanıklı çeliklerin nitrürleme tabakasının esnekliği bazen bir amonyak ve azot karışımı içinde gerçekleştirilir.
Titanyum alaşımlarının nitrürlenmesi 850 950 C'de yüksek saflıkta nitrojende gerçekleştirilir (metalin kırılganlığının artması nedeniyle amonyak içinde nitrürleme kullanılmaz).
Nitrürleme sırasında, üstte ince bir nitrür tabakası ve ±-titanyumda katı bir nitrojen çözeltisi oluşur. Yüzey sertliği HV = 800 850 (8,5 H/m2'ye karşılık gelir) ile 30 saat 0,08 mm katman derinliği. Alaşıma bazı alaşım elementlerinin (Al, %3'e kadar, Zr %3 %5, vb.) katılması, nitrojenin difüzyon hızını artırarak nitrürlenmiş tabakanın derinliğini arttırır ve krom difüzyon hızını azaltır. Titanyum alaşımlarının seyrekleştirilmiş nitrojen içinde nitrürlenmesi, kırılgan bir nitrür bölgesi olmaksızın daha derin bir tabaka elde etmeyi mümkün kılar.
Nitrürleme, 500-600 C'ye kadar sıcaklıklarda çalışan parçalar (silindir gömlekleri, krank milleri, dişliler, makara çiftleri, yakıt ekipmanı parçaları vb.) dahil olmak üzere endüstride yaygın olarak kullanılmaktadır.
Yanan: Minkevich A.N., Metallerin ve alaşımların kimyasal-termal tedavisi, 2. baskı, M., 1965: Gulyaev A.P. Metalurji, 4. baskı, M., 1966.
Yüksek frekanslı birimler kullanılarak yapılan çelik sertleştirme, çekirdekteki özelliklerini değiştirmeden malzemenin yüzey sertliğini ve aşınma direncini sağlar. Sertlik derecesini ayarlama yeteneğine sahiptirler. Bu göstergeler, özelliklerine bağlı olduklarından her bir çelik parça için ayrı ayrı hesaplanır. "HDTV Dönüştürücü Tesisi", çeliğin yüzey sertleştirilmesi için HDTV endüksiyon üniteleri satın almayı teklif ediyor.
Sertleştirme için HDTV kurulumlarının uygulanması ve konfigürasyonu
HDTV sertleştirme üniteleri, burulma, sürtünme veya bükülme yapan zorunlu olarak artırılmış yüzey sertliğine sahip parçalar için kullanılır. Ekipman, gücü 50 ila 320 kW arasında olan PFC-66 kHz transistör frekans dönüştürücülerini kullanır. HDTV indüksiyonla sertleştirme üniteleri, eski VCHG tüp jeneratörlerinin ve tristör frekans dönüştürücülerinin TPChR'sinin yerini almak üzere başarıyla kuruldu. Bu ekipmanın büyük hacimli işler için kullanılması, çelik endüksiyonla sertleştirme tesislerinin performansı nedeniyle oldukça verimli hale gelecektir.
Yüzey sertleştirme tesislerinin özellikleri
HDTV yüzey sertleştirme ekipmanı aşağıdaki parametrelerde farklılık gösterir:
- Nominal frekans, kHz;
- Çalışma frekans aralığı, kHz;
- Giriş voltajı, U;
- Güç, kW;
- Sertleştirilmiş parçaların çapı, mm;
- Sertleştirilmiş dikişlerin uzunluğu, mm.
Bu tesisler var yüksek verim kullanmak. Sertleştirme işleminin yüksek verimliliği ve otomasyonu nedeniyle büyük miktarda iş yapmanıza izin verir. Bu ekipmanla ısıl işlemin kullanılması oksidasyonu ortadan kaldırır ve çeliğin izin verilen deformasyonunu arttırır.
HDTV Converters Plant LLC'de HDTV yüzey sertleştirme için endüksiyon kurulumları sipariş etmek için lütfen web sitesindeki telefon numaralarından bizimle iletişime geçin. Uzmanlarımız size ekipmanın konfigürasyonu, teknik parametreleri hakkında bilgi verecek ve siparişinizi verecektir.
Yüksek frekanslı akım, indüktör nedeniyle tesisatta üretilir ve indüktörün yakınına yerleştirilen ürünün ısıtılmasını sağlar. İndüksiyon ünitesi sertleştirme için idealdir metal ürünleri. HDTV kurulumunda net bir şekilde programlayabilirsiniz: istenen ısı nüfuzu derinliği, sertleşme süresi, ısıtma sıcaklığı ve soğutma işlemi.
İlk kez, V.P.'nin önerisinden sonra sertleştirme için endüksiyon ekipmanı kullanıldı. 1923'te Volodin. Uzun denemeler ve yüksek frekanslı ısıtma testlerinden sonra, 1935'ten beri çelik sertleştirme için kullanılmaktadır. HDTV sertleştirme üniteleri, metal ürünlerin ısıl işleminde açık ara en verimli yöntemdir.
İndüksiyon neden sertleştirme için daha iyidir?
Metal parçaların yüksek frekanslı sertleştirilmesi, ürünün üst tabakasının mekanik hasara karşı direncini arttırmak için yapılırken, iş parçasının merkezinin viskozitesi artar. Yüksek frekanslı sertleştirme sırasında ürünün çekirdeğinin tamamen değişmeden kaldığına dikkat etmek önemlidir.
İndüksiyon tesisatı, diğer sistemlere kıyasla çok önemli avantajlara sahiptir. alternatif türlerısıtma: daha önceki HDTV kurulumları daha hacimli ve elverişsiz olsaydı, şimdi bu dezavantaj düzeltildi ve ekipman metal ürünlerin ısıl işlemi için evrensel hale geldi.
Endüksiyon ekipmanının avantajları
İndüksiyon sertleştirme makinesinin dezavantajlarından biri, karmaşık bir şekle sahip bazı ürünlerin işlenememesidir.
Metal sertleştirme çeşitleri
Birkaç çeşit metal sertleştirme vardır. Bazı ürünlerde metali ısıtıp hemen soğutmak yeterli olurken, bazılarında ise belirli bir sıcaklıkta tutmak gerekir.
Aşağıdaki sertleştirme türleri vardır:
- Sabit sertleştirme: Kural olarak, küçük düz bir yüzeye sahip parçalar için kullanılır. Bu sertleştirme yöntemini kullanırken iş parçasının ve indüktörün konumu değişmeden kalır.
- Sürekli-sıralı sertleştirme: silindirik veya düz ürünleri sertleştirmek için kullanılır. Sürekli-sıralı sertleştirme ile parça indüktörün altında hareket edebilir veya konumunu değiştirmeden korur.
- İş parçalarının teğetsel sertleşmesi: Silindirik şekilli küçük parçaların işlenmesi için mükemmel. Teğetsel sürekli-sıralı sertleştirme, tüm ısıl işlem süreci boyunca ürünü bir kez kaydırır.
- Bir HDTV sertleştirme ünitesi, bir ürünü yüksek kalitede sertleştirme yeteneğine sahip ve aynı zamanda üretim kaynaklarından tasarruf sağlayan bir ekipmandır.
Hidromekanik sistemlerde, cihazlarda ve tertibatlarda en çok sürtünme, sıkıştırma, burulma üzerinde çalışan parçalar kullanılır. Bu nedenle, onlar için temel gereksinim, yüzeylerinin yeterli sertliğidir. Parçanın istenen özelliklerini elde etmek için yüzey yüksek frekanslı akım (HF) ile sertleştirilir.
Uygulama sürecinde, HDTV sertleştirmenin, metal parçaların yüzeyinin ek aşınma direnci sağlayan ekonomik ve oldukça etkili bir ısıl işlem yöntemi olduğu kanıtlanmıştır. yüksek kalite işlenmiş öğeler.
Yüksek frekanslı akımlarla ısıtma, bir indüktörden (bakır borulardan yapılmış bir spiral eleman) alternatif bir yüksek frekanslı akımın geçişi nedeniyle, çevresinde bir manyetik alanın oluşması ve girdap akımları oluşturması olgusuna dayanır. sertleşmiş ürünün ısınmasına neden olan metal bir parça. Sadece parçanın yüzeyinde olmak, onu belirli bir ayarlanabilir derinliğe kadar ısıtmanıza izin verir.
Metal yüzeylerin HDTV sertleşmesi, artan ısıtma sıcaklığından oluşan standart tam sertleştirmeden farklıdır. Bu iki faktörden kaynaklanmaktadır. Bunlardan ilki, yüksek bir ısıtma hızında (perlit östenite dönüştüğünde) kritik noktaların sıcaklık seviyesinin artmasıdır. İkincisi - sıcaklık geçişi ne kadar hızlı olursa, metal yüzeyin dönüşümü o kadar hızlı gerçekleşir, çünkü minimum sürede gerçekleşmesi gerekir.
Yüksek frekanslı sertleştirme kullanıldığında, ısınmanın normalden daha fazla olmasına rağmen, metalin aşırı ısınmasının gerçekleşmediğini söylemeye değer. Bu fenomen, yüksek frekanslı ısıtmanın minimum süresi nedeniyle çelik parçadaki tanenin artacak zamana sahip olmamasıyla açıklanmaktadır. Ayrıca ısıtma seviyesinin daha yüksek ve soğutmanın daha yoğun olması nedeniyle HDTV ile sertleştirme sonrası iş parçasının sertliği yaklaşık 2-3 HRC kadar artmaktadır. Bu da parça yüzeyinin en yüksek mukavemetini ve güvenilirliğini garanti eder.
Aynı zamanda, çalışma sırasında parçaların aşınma direncinde artış sağlayan önemli bir faktör daha vardır. Martenzitik bir yapının oluşması nedeniyle parçanın üst kısmında basma gerilmeleri oluşur. Bu tür gerilimlerin etkisi, sertleştirilmiş tabakanın küçük bir derinliğinde en yüksek ölçüde kendini gösterir.
HDTV sertleştirme için kullanılan tesisler, malzemeler ve yardımcı araçlar
Tam otomatik bir yüksek frekanslı sertleştirme kompleksi, bir sertleştirme makinesi ve yüksek frekanslı ekipman (mekanik tip sabitleme sistemleri, bir parçayı kendi ekseni etrafında döndürmek için birimler, indüktörün iş parçası yönünde hareketi, besleme ve pompalama yapan pompalar) içerir. soğutma için sıvı veya gaz, çalışma sıvılarını veya gazları değiştirmek için elektromanyetik valfler (su/emülsiyon/gaz)).
HDTV makinesi, indüktörü iş parçasının tüm yüksekliği boyunca hareket ettirmenize ve iş parçasını döndürmenize olanak tanır. farklı seviyeler hızı, indüktördeki çıkış akımını ayarlayın ve bu, sertleştirme işleminin doğru modunu seçmeyi ve iş parçasının düzgün bir şekilde sert bir yüzeyini elde etmeyi mümkün kılar.
HDTV indüksiyon kurulumunun şematik diyagramı kendi kendine montaj getirildi.
Yüksek frekanslı indüksiyonla sertleştirme, iki ana parametre ile karakterize edilebilir: sertlik derecesi ve yüzeyin sertleşme derinliği. Üretimde üretilen indüksiyon tesisatlarının teknik parametreleri, çalışma gücü ve frekansı ile belirlenir. Sertleştirilmiş bir tabaka oluşturmak için, 20-40 kilohertz veya 40-70 kilohertz frekanslarında 40-300 kVA gücünde indüksiyonlu ısıtma cihazları kullanılır. Daha derin katmanları sertleştirmek gerekirse, 6 ila 20 kilohertz arasındaki frekans göstergelerini kullanmaya değer.
Frekans aralığı, çelik kaliteleri aralığına ve ayrıca ürünün sertleştirilmiş yüzeyinin derinlik seviyesine göre seçilir. Seçim yapmanıza yardımcı olan çok çeşitli eksiksiz endüksiyon tesisatları seti vardır. rasyonel seçenek Belirli bir teknolojik süreç için.
Otomatik sertleştirme makinelerinin teknik parametreleri, sertleştirme için kullanılan parçaların yükseklik (50 ila 250 santimetre), çap (1 ila 50 santimetre) ve ağırlık (0,5 tona kadar, 1 tona kadar) genel boyutları ile belirlenir. , 2 tona kadar). Yüksekliği 1500 mm veya daha fazla olan sertleştirme kompleksleri, parçayı belirli bir kuvvetle sıkıştırmak için elektronik-mekanik bir sistemle donatılmıştır.
Parçaların yüksek frekanslı sertleştirilmesi iki modda gerçekleştirilir. İlkinde, her cihaz operatör tarafından ayrı ayrı bağlanır ve ikincisinde müdahalesi olmadan gerçekleşir. Su, soy gazlar veya yağa yakın termal iletkenlik özelliklerine sahip polimer bileşimleri genellikle söndürme ortamı olarak seçilir. Sertleştirme ortamı, bitmiş ürünün gerekli parametrelerine bağlı olarak seçilir.
HDTV sertleştirme teknolojisi
Küçük çaplı düz şekilli parçalar veya yüzeyler için sabit tip yüksek frekanslı sertleştirme kullanılır. İçin başarılı çalışmaısıtıcının yeri ve parçası değişmez.
En sık düz veya silindirik parçalar ve yüzeyler işlenirken kullanılan sürekli-sıralı yüksek frekanslı sertleştirme kullanılırken, sistemin bileşenlerinden birinin hareket etmesi gerekir. Böyle bir durumda ya ısıtma cihazı iş parçasına doğru hareket eder ya da iş parçası ısıtma cihazının altında hareket eder.
Sadece küçük boyutlu silindirik parçaları ısıtmak için, bir kez kaydırarak, teğet tipte sürekli sıralı yüksek frekanslı sertleştirme kullanılır.
HDTV yöntemiyle sertleştikten sonra dişli diş metalinin yapısı
Ürün yüksek frekansta ısıtıldıktan sonra 160-200°C sıcaklıkta düşük tavlama işlemi gerçekleştirilir. Bu, ürün yüzeyinin aşınma direncini arttırmaya izin verir. Tatiller elektrikli fırınlarda yapılır. Diğer bir seçenek ise mola vermektir. Bunu yapmak için, biraz daha erken su sağlayan ve eksik soğutmaya katkıda bulunan cihazı kapatmak gerekir. Parça, sertleştirilmiş tabakayı düşük bir tavlama sıcaklığına ısıtan yüksek bir sıcaklığı korur.
Sertleştirmeden sonra, bir RF kurulumu kullanılarak ısıtmanın gerçekleştirildiği elektrikli tavlama da kullanılır. İstenen sonucu elde etmek için, ısıtma, yüzey sertleştirmeden daha düşük oranda ve daha derinden gerçekleştirilir. Gerekli ısıtma modu, seçim yöntemi ile belirlenebilir.
Çekirdeğin mekanik parametrelerini ve iş parçasının genel aşınma direncini iyileştirmek için, HFC'nin yüzey sertleşmesinden hemen önce normalleştirme ve yüksek tavlama ile hacimsel sertleştirme yapılması gerekir.
HDTV'yi sertleştirmenin kapsamı
HDTV sertleştirme bir dizi teknolojik süreçler aşağıdaki parçaların imalatı:
- miller, akslar ve pimler;
- dişliler, dişli çarklar ve jantlar;
- dişler veya boşluklar;
- parçaların çatlakları ve iç kısımları;
- vinç tekerlekleri ve kasnaklar.
Çoğu zaman, yüksek frekanslı sertleştirme, yüzde yarım karbon içeren karbon çeliğinden oluşan parçalar için kullanılır. Bu tür ürünler sertleştikten sonra yüksek sertlik kazanır. Karbonun varlığı yukarıdakilerden daha azsa, bu sertlik artık elde edilemez ve daha yüksek bir yüzdede, su duşu ile soğutma sırasında çatlakların oluşması muhtemeldir.
Çoğu durumda, yüksek frekanslı akımlarla söndürme, alaşımlı çelikleri daha ucuz karbon çelikleriyle değiştirmeyi mümkün kılar. Bu, alaşım katkılı çeliklerin derin sertleşebilirlik ve yüzey tabakasının daha az bozulması gibi avantajlarının bazı ürünler için önemini kaybetmesi ile açıklanabilir. Yüksek frekanslı sertleştirme ile metal daha güçlü hale gelir ve aşınma direnci artar. Karbon çelikleri gibi aynı şekilde krom, krom-nikel, krom-silikon ve daha birçok düşük oranda alaşım katkı maddesi içeren çelikler de kullanılmaktadır.
Yöntemin avantajları ve dezavantajları
Yüksek frekanslı akımlarla sertleştirmenin avantajları:
- tam otomatik süreç;
- herhangi bir biçimdeki ürünlerle çalışmak;
- kurum eksikliği;
- minimum deformasyon;
- sertleştirilmiş yüzeyin derinlik seviyesinin değişkenliği;
- sertleştirilmiş tabakanın ayrı ayrı belirlenmiş parametreleri.
Dezavantajları arasında:
- farklı şekillerdeki parçalar için özel bir indüktör oluşturma ihtiyacı;
- ısıtma ve soğutma seviyelerinin üst üste bindirilmesinde zorluklar;
- yüksek ekipman maliyeti.
Bireysel üretimde yüksek frekanslı akımlarla sertleştirme kullanma olasılığı olası değildir, ancak kütle akışında, örneğin krank milleri, dişliler, burçlar, miller, soğuk haddeleme milleri vb. imalatında, yüksek frekanslı akımların sertleştirilmesi giderek daha yaygın olarak kullanılmaktadır.
