Cum să protejăm produsele metalice de coroziune? Modalități de a proteja metalul împotriva coroziunii Modalități de a proteja împotriva coroziunii.

Una dintre amenințările grave la adresa sculelor și structurilor din metal este coroziunea. Din acest motiv, problema protecției lor față de un proces atât de neplăcut este de mare relevanță. În același timp, astăzi sunt cunoscute multe metode care pot rezolva destul de eficient această problemă.

Protecție anticorozivă - de ce este necesară

Coroziunea este un proces însoțit de distrugerea straturilor superficiale ale structurilor din oțel și fontă, rezultată din efecte electrochimice și chimice. Consecința negativă a acestui lucru este deteriorare gravă a metalului, coroziunea acestuia, ceea ce nu permite utilizarea acestuia în scopul pentru care a fost destinat.

Experții au furnizat suficiente dovezi că anual aproximativ 10% din producția totală de metale de pe planetă este cheltuită pentru eliminarea pierderilor asociate cu efectele coroziunii, din cauza cărora metalele sunt topite și produsele metalice își pierd proprietățile operaționale.

La primele semne de coroziune, produsele din fier și oțel devin mai puțin ermetice și durabile. În același timp, se deteriorează calități precum conductivitatea termică, plasticitatea, potențialul de reflexie și alte caracteristici importante. În viitor, desenele nu pot fi folosite deloc în scopul propus.

În plus, majoritatea accidentelor industriale și casnice sunt asociate cu coroziunea, precum și unele dezastre de mediu. Conductele utilizate pentru transportul petrolului și gazelor, care au zone semnificative acoperite cu rugină, își pot pierde etanșeitatea în orice moment, ceea ce poate reprezenta o amenințare pentru sănătatea umană și pentru natură ca urmare a unei descoperiri a unor astfel de autostrăzi. Acest lucru oferă o înțelegere a motivului pentru care este atât de important să se ia măsuri pentru a proteja structurile metalice de coroziune, folosind instrumente și metode tradiționale și noi.

Din păcate, încă nu a fost posibilă crearea unei astfel de tehnologii care să protejeze complet aliajele de oțel și metalele de coroziune. În același timp, există oportunități de întârziere și reducere a consecințelor negative ale unor astfel de procese. Această problemă este rezolvată prin utilizarea unui număr mare de agenți și tehnologii anticorozive.

Ofertă astăzi metode de control al coroziunii pot fi prezentate sub forma următoarelor grupe:

Utilizarea metodelor electrochimice pentru protejarea structurilor;
Crearea de acoperiri de protecție;
Dezvoltarea și producerea celor mai noi materiale structurale care demonstrează rezistență ridicată la procesele de coroziune;
Adăugarea de compuși speciali într-un mediu corosiv, datorită cărora este posibilă încetinirea răspândirii ruginii;
O abordare competentă a selecției pieselor și structurilor metalice adecvate pentru industria construcțiilor.

Protecția produselor metalice împotriva coroziunii

Este posibil să se asigure capacitatea stratului de protecție de a-și îndeplini sarcinile prin o serie de caracteristici speciale:

Astfel de acoperiri trebuie create astfel încât să fie amplasate pe întreaga zonă a structurii sub forma celui mai uniform și continuu strat.

Straturile de protecție pentru metal disponibile astăzi pot fi clasificate in urmatoarele tipuri:

metalice și nemetalice;
organice şi anorganice.

Astfel de acoperiri sunt utilizate pe scară largă în multe țări. Prin urmare, li se va acorda o atenție deosebită.

Controlul coroziunii cu acoperiri organice

Cel mai adesea, pentru a proteja metalele de coroziune, ele recurg la astfel de metoda eficienta, ca utilizarea vopselelor și a lacurilor. Această metodă a demonstrat o eficiență ridicată și simplitate în ceea ce privește implementarea de mulți ani.

Utilizarea unor compuși similari în lupta împotriva ruginii oferă suficiente beneficii, inclusiv simplitatea și preț accesibil nu sunt singurii:

Acoperirile utilizate pot da piesei de prelucrat o culoare diferită, ca urmare, acest lucru permite nu numai protejarea fiabilă a produsului de rugină, ci și asigurarea structurilor cu un aspect mai estetic;
Fără dificultăți cu refacerea stratului protector în caz de deteriorare.

Din păcate, însă, au și compozițiile de vopsea și lac anumite neajunsuri, care includ următoarele:

coeficient scăzut de stabilitate termică;
stabilitate scăzută în mediul acvatic;
rezistență mecanică scăzută.

Acest lucru obligă, care nu contrazice cerințele actualului SNiP, să recurgă la ajutorul acestora într-o situație în care produsele sunt expuse la coroziune de la viteza maxima 0,05 mm pe an, în timp ce durata de viață estimată nu trebuie să depășească 10 ani.

Gama prezentă pe piață compoziții de vopsea și lacuri poate fi reprezentat prin următoarele elemente:

Atunci când alegeți una sau alta compoziție de vopsea și lac, trebuie să acordați atenție condițiilor de funcționare ale structurilor metalice prelucrate. Aplicați materiale pe baza de elemente epoxidice este de dorit pentru acele produse care vor fi operate în atmosfere care conțin vapori de cloroform, clor divalent, precum și pentru produsele de prelucrare care sunt planificate a fi utilizate în diferite tipuri de acizi.

Rezistența ridicată la acizi este demonstrată și de vopselele și lacurile care conțin clorură de polivinil. În plus, se recurge la acestea pentru a proteja metalul care va intra în contact cu uleiurile și alcaline. Dacă sarcina apare în asigurarea protecției structurilor care vor interacționa cu gazele, atunci, de obicei, alegerea este oprită pe materialele care conțin polimeri.

Atunci când decideți opțiunea preferată pentru stratul de protecție, ar trebui să acordați atenție cerințelor SNiP-urilor interne furnizate pentru o anumită industrie. Astfel de standarde conțin o listă a unor astfel de materiale și metode de protecție împotriva coroziunii, la care se poate recurge, precum și a celor care nu ar trebui utilizate. Să spunem dacă consultați SNiP 3.04.03-85, apoi există recomandări pentru protecția structurilor clădirilor în diverse scopuri:

sisteme de conducte utilizate pentru transportul gazelor și petrolului;
carcasa tevilor de otel;
rețeaua de încălzire;
structuri din otel si beton armat.

Tratament cu acoperiri anorganice nemetalice

Metoda electrochimică sau prelucrare chimică vă permite să creați filme speciale pe produse metalice care nu permit efectele negative ale coroziunii. Folosit de obicei în acest scop pelicule de fosfat și oxizi, în timpul creării cărora se iau în considerare cerințele SNiP, deoarece astfel de conexiuni diferă în mecanismul de protecție pentru diferite modele.

Filme de fosfat

Se recomanda optarea pentru folii de fosfat daca este necesar sa se asigure protectie anticoroziva pentru produsele din metale neferoase si feroase. Dacă ne întoarcem la tehnologia unui astfel de proces, atunci se rezumă la plasarea produselor într-o soluție de zinc, fier sau mangan sub formă de amestec cu săruri acide de fosfor, care sunt preîncălzite la 97 de grade. Filmul creat pare a fi o bază excelentă, astfel încât în viitor să poată fi acoperit cu o compoziție de vopsea și lac.

Punctul important este că durabilitatea stratului de fosfat este la un nivel destul de scăzut. Are și alte dezavantaje - elasticitate și rezistență scăzute. Fosfatarea este utilizată pentru a proteja piesele expuse la temperaturi ridicate sau medii cu apă sărată.

pelicule de oxid

Filmele de protecție împotriva oxidului au, de asemenea, propriul domeniu de aplicare. Ele sunt create atunci când metalele sunt expuse la soluții alcaline prin utilizarea curentului. Destul de des, o soluție precum soda caustică este folosită pentru oxidare. Printre specialiști, procesul de creare a unui strat de oxid este adesea denumit lustruire. Acest lucru se datorează creării unui film pe suprafața oțelurilor cu conținut scăzut și ridicat de carbon, care are o culoare neagră atractivă.

Metoda de oxidare este solicitat în cazurile în care apare sarcina de a menține dimensiunile geometrice originale. Cel mai adesea, un strat de protecție de acest tip este creat pe instrumentele de precizie și armele mici. De obicei, filmul are o grosime de cel mult 1,5 microni.

Modalități suplimentare

Există și alte modalități de protecție împotriva coroziunii, care se bazează pe utilizare acoperiri anorganice:

Concluzie

Fiecare unealtă și structură, care este realizată din oțel, are durata de viata limitata. În același timp, este posibil ca produsul să nu-l demonstreze întotdeauna în forma prevăzută inițial de producător. Acest lucru poate fi prevenit prin diverși factori negativi, inclusiv coroziune. Pentru a vă proteja împotriva acesteia, trebuie să recurgeți la diferite metode și mijloace.

Având în vedere importanța procedurii de protecție împotriva coroziunii, este necesar să alegeți metoda potrivită, iar pentru aceasta este important să luați în considerare nu numai condițiile de funcționare ale produselor, ci și proprietățile inițiale ale acestora. O astfel de abordare va oferi o protecție fiabilă împotriva ruginii, ca urmare, produsul va putea fi folosit mult mai mult timp în scopul propus.

Cuvântul coroziune provine din latinescul corrodere. În traducere înseamnă „a coroda”. Coroziunea metalelor este cea mai comună. Cu toate acestea, există cazuri când produsele fabricate din alte materiale suferă și ele de coroziune. Pietrele, plasticul și chiar lemnul sunt, de asemenea, susceptibile la aceasta. Astăzi, din ce în ce mai mulți oameni se confruntă cu o astfel de problemă precum coroziunea monumentelor arhitecturale din marmură și alte materiale. Din aceasta se poate concluziona că într-un proces precum coroziunea înseamnă distrugere sub influența mediu inconjurator

Cauzele coroziunii metalelor

Majoritatea metalelor sunt susceptibile la coroziune. Acest proces este oxidarea lor. Aceasta duce la descompunerea lor în oxizi. La oamenii de rând, coroziunea se numește rugină. Este o pulbere maro deschis măcinată fin. Pe multe tipuri de metale, în timpul procesului de oxidare, apare o compoziție specială sub forma unui film de oxid lipit de acestea. Are o structură densă, datorită căreia oxigenul din aer și apa nu poate pătrunde în straturile profunde ale metalelor pentru distrugerea lor ulterioară.

Aluminiul aparține categoriei metalelor foarte active. În contact cu aerul sau apa, din punct de vedere teoretic, ar trebui să se desprindă ușor. Cu toate acestea, în timpul coroziunii, pe ea se formează o peliculă specială, care își etanșează structura și face procesul de formare a ruginii aproape imposibil.

Tabelul 1. Compatibilitatea metalelor

		Magneziu	Zinc	Aluminiu	Cadmiu	Conduce	Staniu	Cupru
Magneziu	Scăzut		DIN	DIN	DIN	DIN	DIN	DIN
Magneziu	înalt		La	La	La		DIN	DIN
Zinc	Scăzut	La		La	La	DIN	DIN	DIN
Zinc	înalt	H		H	H	H	H	H
Aluminiu	Scăzut	La	H		H	DIN		DIN
Aluminiu	înalt	H	La		H	DIN	DIN	DIN
Cadmiu	Scăzut	H	H	H		DIN	DIN	DIN
Cadmiu	înalt	La	H	H		H	H	H
Otel carbon	Scăzut	H	H	H	H	DIN	DIN	DIN
Otel carbon	înalt	H	H	H	H	H	H	H
oțel slab aliat	Scăzut	H	H	H	H	DIN	DIN	DIN
oțel slab aliat	înalt	H	H	H	H	H	H	H
Oțel turnat	Scăzut	H	H	H	H	DIN	DIN	DIN
Oțel turnat	înalt	H	H	H	H	H	H
Oțel cromat	Scăzut	H	H	H	H	La	La	DIN
Oțel cromat	înalt	H	H	H	H	H	H
Conduce	Scăzut	H	H	H	H		H	H
Conduce	înalt	H	H	H	H		H
Staniu	Scăzut	H	H	H	H	H
Staniu	înalt	H	H	H	H	H
Cupru	Scăzut	H	H	H	H	La	DIN
Cupru	înalt	H	H	H	H	H	La
Oţel inoxidabil	Scăzut	H	H	H	H	H	H
Oţel inoxidabil	înalt	H	H	H	H	La	La	H
Coloana 1 a tabelului prezintă metale care se corodează sau nu cu metalele indicate în coloanele rămase ale tabelului și proporția raportului de suprafață a metalului indicat în coloana 1 față de metalele din coloanele rămase ale tabelului. Denumirea scurtă С, У, Н în tabel înseamnă:

Tabelul 2. Compatibilitatea oțelului cu metalele

Metale pentru care sunt prezentate date în tabel cu privire la susceptibilitatea lor la coroziune	Raportul dintre suprafața metalului și celelalte metale ale mesei	Otel carbon	oțel slab aliat	Oțel turnat	Oțel cromat	Oţel inoxidabil
Magneziu	Scăzut	DIN	DIN	DIN	DIN	DIN
Magneziu	înalt	DIN	DIN	DIN	DIN	DIN
Zinc	Scăzut	DIN	DIN	DIN	DIN	DIN
Zinc	înalt	H	H	H	H	H
Aluminiu	Scăzut	La		DIN		DIN
Aluminiu	înalt	H	H	La	La	La
Cadmiu	Scăzut	DIN	DIN	DIN	DIN	DIN
Cadmiu	înalt	H	H	H	H	H
Otel carbon	Scăzut		La	DIN	DIN	DIN
Otel carbon	înalt		H	H	H	H
oțel slab aliat	Scăzut	H		H	DIN	DIN
oțel slab aliat	înalt	H		H	H	H
Oțel turnat	Scăzut	H	La		DIN	DIN
Oțel turnat	înalt	H	H		H
Oțel cromat	Scăzut	H	H	H		DIN
Oțel cromat	înalt	H	H	H		H
Conduce	Scăzut	H	H	H	H
Conduce	înalt	H	H	La	H	H
Staniu	Scăzut	H	H		H
Staniu	înalt	H	H	H	La
Cupru	Scăzut	H	H		La
Cupru	înalt	H	H	H		H
Oţel inoxidabil	Scăzut		H	H
Oţel inoxidabil	înalt	H	H	H	La
Coloana 1 a tabelului prezintă metale care se corodează sau nu cu metalele indicate în coloanele rămase ale tabelului și proporția raportului de suprafață a metalului indicat în coloana 1 față de metalele din coloanele rămase ale tabelului. Denumirea scurtă С, У, Н în tabel înseamnă: C - coroziunea puternică și rapidă a metalului; Y - coroziune moderată a metalelor; N - Coroziune metalică nesemnificativă sau neglijabilă

Tipuri de coroziune a metalelor

coroziune continuă

Cea mai puțin periculoasă pentru diferite obiecte metalice este coroziunea continuă. În special, nu este periculos pentru acele situații în care deteriorarea aparatelor și echipamentelor nu încalcă standardele tehnice ale acestora utilizare ulterioară. Consecințele acestui tip de coroziune pot fi ușor prezise și corectate pentru acest echipament.

coroziunea localizată

Cel mai mare pericol este coroziunea locală. În acest caz, pierderea de metal nu este mare, dar se formează deteriorarea metalului, ceea ce duce la defectarea produsului sau a echipamentului. Acest tip de coroziune apare la produsele care vin în contact cu apa de mare sau sărurile. Acest aspect de rugină contribuie la faptul că suprafața bazei metalice este parțial corodata, iar structura își pierde fiabilitatea.

Un număr mare de probleme apar în locurile în care se utilizează clorură de sodiu. Această substanță este folosită pentru îndepărtarea zăpezii și a gheții de pe drumurile din zonele urbane. Acest tip sarea le face să se transforme într-un lichid, care, deja diluat cu săruri, intră în conductele orașului. În acest caz, protecția metalelor împotriva coroziunii nu va interfera. Toate comunicațiile subterane în contact cu apa cu săruri încep să se prăbușească. În Statele Unite ale Americii, se estimează că aproximativ 2 miliarde de dolari sunt cheltuiți anual pentru reparațiile drumurilor. Cu toate acestea, utilitățile publice nu sunt încă pregătite să abandoneze acest tip de sare pentru tratarea carosabilului din cauza costului redus al acesteia.

Metode de protejare a metalelor împotriva coroziunii

Din cele mai vechi timpuri, oamenii au încercat să protejeze metalele de coroziune. Precipitația constantă a făcut ca produsele metalice să fie inutilizabile. De aceea oamenii le lubrifiau cu diverse uleiuri grase. Apoi au început să folosească în acest scop acoperiri din alte metale, care nu ruginesc.

Chimiștii moderni studiază cu atenție toate metodele posibile de combatere a coroziunii metalelor. Ei creează soluții speciale. Sunt în curs de dezvoltare metode pentru a reduce riscurile de formare a coroziunii pe metale. Un exemplu este un material precum oțelul inoxidabil. Pentru producerea sa s-a folosit fier, suplimentat cu cobalt, nichel, crom și alte elemente. Cu ajutorul elementelor adăugate acestuia, a fost posibil să se creeze un metal pe care depozitele de rugină nu se formează mai mult timp.

Pentru a proteja diferite metale de coroziune, au fost dezvoltate diferite substanțe care sunt utilizate activ în industria modernă. Lacurile și vopselele sunt folosite în mod activ astăzi. Sunt cele mai accesibile mijloace pentru protecția împotriva ruginii produselor metalice. Ele creează o barieră în calea apei sau a aerului care pătrunde în metal. Acest lucru vă permite să întârzieți apariția coroziunii pentru un timp. Când aplicați vopsea sau lac, trebuie luate în considerare grosimea stratului și suprafața materialului. Pentru realizare cel mai bun rezultat acoperirea metalelor împotriva coroziunii trebuie efectuată într-un strat uniform și dens.

Coroziunea chimică a metalelor

În esență, coroziunea poate fi de două tipuri:

chimic,
electrochimic.

Coroziunea chimică este formarea ruginii în anumite condiții. În condiții industriale, nu este neobișnuit să întâlniți acest tip de coroziune. Într-adevăr, pe numeroase întreprinderi moderne metalele înainte de a crea produse din ele sunt încălzite, ceea ce duce la formarea unui astfel de proces precum coroziunea chimică accelerată a metalului. În acest caz, se formează scara, care este produsul reacției sale la apariția ruginii în timpul încălzirii.

Oamenii de știință au demonstrat că fierul modern este mult mai predispus la formarea ruginii. Conține o cantitate mare de sulf. Apare în metal datorită faptului că în timpul extracției minereurilor de fier, cărbune. Sulful din acesta intră în fier. Oamenii moderni sunt surprinși de faptul că obiectele antice ale acestui metal, pe care arheologii le găsesc în săpături, își păstrează calitățile exterioare. Acest lucru se datorează faptului că în antichitate se folosea pentru extracția fierului cărbune, care practic nu conține sulf, care ar putea pătrunde în metal.

Aceste metale se corodează

Printre metale sunt tipuri diferite. Cel mai adesea, fierul este folosit pentru a crea orice obiecte sau obiecte. Din aceasta se fac de douăzeci de ori mai multe produse și obiecte decât din alte metale combinate. Acest metal a început să fie folosit cel mai activ în industrie la sfârșitul secolului al XVIII-lea și începutul secolului al XIX-lea. În această perioadă a fost construit primul pod din fontă. A apărut primul vas maritim, pentru fabricarea căruia s-a folosit oțel.

În natură, pepitele de fier sunt rare. Mulți oameni cred că acest metal nu este terestru, este clasificat ca cosmic sau meteoric. El este cel mai susceptibil la formarea coroziunii.

Există și alte metale supuse coroziunii. Printre acestea se numără cupru, argint, bronz.

Video " Coroziunea metalelor, metode de protecție împotriva acesteia

Articole similare

Tehnologiile moderne se dezvoltă cu viteza fulgerului, datorită cărora pe piețe apar un număr mare de produse diverse. produse unice purtând un efect decorativ. Vopseaua termocromă le aparține unor astfel de produse.

Nu este un secret pentru nimeni că metalul nu este inflamabil. Cu toate acestea, în ciuda acestui fapt, expunerea la temperaturi ridicate duce la o modificare a durității sale, în urma căreia metalul devine moale, flexibil și, ca urmare, este capabil să se deformeze. Toate acestea sunt motivele pentru care capacitatea portantă a metalului se pierde, ceea ce poate provoca prăbușirea întregii clădiri sau a părții sale separate în timpul unui incendiu. Fără îndoială, este foarte periculos pentru viața umană. Pentru a preveni acest lucru, în timpul construcției sunt utilizate diverse compoziții care pot face structura metalică mai rezistentă la temperaturi ridicate.

azi fara tipuri diferite conductele sunt de neimaginat cu viață. Sunt situate în aproape fiecare așezare și asigură comunicații. Producția de țevi pentru așezarea subteranului se realizează din metale de diferite tipuri.

Inhibitorul nu este o substanță specifică. Așa numitul sărut este un grup de substanțe care au ca scop oprirea sau întârzierea cursului oricăror procese fizice sau fizico-chimice.

Coroziune- un proces spontan și, în consecință, se procedează cu o scădere a energiei Gibbs a sistemului. Energia chimică a reacției de distrugere prin coroziune a metalelor este eliberată sub formă de căldură și disipată în spațiul înconjurător.

Coroziunea duce la pierderi mari ca urmare a distrugerii conductelor, rezervoarelor, pieselor metalice ale mașinilor, corpurilor de nave, structurilor offshore etc. Pierderea iremediabilă de metale din coroziune este de 15% din producția anuală a acestora. Scopul controlului coroziunii este conservarea resurselor de metal, ale căror rezerve mondiale sunt limitate. Studiul coroziunii și dezvoltarea metodelor de protejare a metalelor de aceasta prezintă un interes teoretic și de mare importanță economică.

Ruginirea fierului în aer, formarea depunerilor la temperaturi ridicate, dizolvarea metalelor în acizi sunt exemple tipice de coroziune. Ca urmare a coroziunii, multe proprietăți ale metalelor se deteriorează: rezistența și ductilitatea scad, frecarea dintre piesele mobile ale mașinii crește și dimensiunile pieselor sunt încălcate. Distingeți coroziunea chimică și cea electrochimică.

Chimic, coroziune– distrugerea metalelor prin oxidarea lor în gaze uscate, în soluţii neelectrolitice. De exemplu, formarea calcarului pe fier la temperatură ridicată. În acest caz, peliculele de oxid formate pe metal împiedică adesea oxidarea ulterioară, împiedicând pătrunderea în continuare atât a gazelor, cât și a lichidelor pe suprafața metalului.

coroziunea electrochimică numită distrugerea metalelor sub acţiunea perechilor galvanice emergente în prezenţa apei sau a altui electrolit. În acest caz, odată cu procesul chimic - eliberarea electronilor de către metale, are loc și un proces electric - transferul electronilor dintr-o zonă în alta.

Acest tip de coroziune este împărțit în anumite tipuri: atmosferică, solului, coroziune sub acţiunea curentului „rătăcit” etc.

Coroziunea electrochimică este cauzată de impuritățile conținute în metal sau de eterogenitatea suprafeței acestuia. În aceste cazuri, când metalul intră în contact cu electrolitul, care poate fi, de asemenea, absorbit de umiditate în aer, pe suprafața acestuia apar multe celule microgalvanice. . anozi sunt particule de metal catozi– impurități și zone metalice cu un potențial electrod mai pozitiv. Anodul se dizolvă și hidrogenul este eliberat la catod. În același timp, la catod este posibilă reducerea oxigenului dizolvat în electrolit. Prin urmare, natura procesului catodic va depinde de unele condiții:

mediu acid: 2H ++ 2ē \u003d H 2 (depolarizare hidrogen),

О 2 + 4Н + + 4ē → 2Н 2 О

mediu neutru: O 2 +2H 2 O+4e - \u003d 4OH - (depolarizare oxigen).

Ca exemplu, luați în considerare coroziunea atmosferică fierul în contact cu staniul. Interacțiunea metalelor cu o picătură de apă care conține oxigen duce la apariția unei celule microvoltaice, al cărei circuit are forma

(-)Fe|Fe 2+ || O2, H20| sn (+).

Metalul mai activ (Fe) este oxidat, donând electroni atomilor de cupru și intră în soluție sub formă de ioni (Fe 2+). Depolarizarea oxigenului are loc la catod.

Metode de protecție împotriva coroziunii. Toate metodele de protecție împotriva coroziunii pot fi împărțite în două categorii. grupuri mari: neelectrochimic(alierea metalelor, acoperiri de protecție, modificarea proprietăților unui mediu corosiv, proiectarea rațională a produselor) și electrochimic(metoda proiect, protectie catodica, protectie anod).

Aliarea metalelor- aceasta este o metodă eficientă, deși costisitoare, de creștere a rezistenței la coroziune a metalelor, în care se introduc componente în compoziția aliajului care provoacă pasivarea metalului. Ca astfel de componente se folosesc crom, nichel, titan, wolfram etc.

Acoperiri de protecție- acestea sunt straturi create artificial pe suprafața produselor și structurilor metalice. Alegerea tipului de acoperire depinde de condițiile în care este utilizat metalul.

Materiale pentru metal straturile de protecție pot fi metale pure: zinc, cadmiu, aluminiu, nichel, cupru, staniu, crom, argint și aliajele acestora: bronz, alamă etc. După natura comportării acoperirilor metalice în timpul coroziunii, acestea pot fi împărțite în catodic(de exemplu, pe oțel Cu, Ni, Ag) și anod(zinc pe oțel). Acoperirile catodice pot proteja metalul de coroziune numai în absența porilor și a deteriorarii stratului de acoperire. În cazul acoperirii anodice, metalul care trebuie protejat joacă rolul unui catod și, prin urmare, nu se corodează. Cu toate acestea, potențialele metalelor depind de compoziția soluțiilor; prin urmare, atunci când compoziția soluției se modifică, natura acoperirii se poate modifica și ea. Astfel, învelișul de oțel cu staniu într-o soluție de H 2 SO 4 este catodic, iar într-o soluție de acizi organici este anodic.

Protectie nemetalica Acoperirile pot fi fie anorganice, fie organice. Efectul protector al unor astfel de acoperiri se reduce în principal la izolarea metalului de mediu.

Metoda de protecție electrochimică bazat pe inhibarea reacţiilor anodice sau catodice ale procesului de coroziune. Protecția electrochimică se realizează prin conectarea la structura protejată (coca navei, conductă subterană), situată în mediul electrolitic (apa de mare, sol), un metal cu o valoare mai negativă. potenţialul electrodului – protector.

Coroziunea provoacă pierderi uriașe. Ca urmare, produsele metalice își pierd valoarea lor proprietăți tehnice. Prin urmare, măsurile de control al coroziunii sunt foarte importante.

Sunt foarte diverse și includ următoarele metode:

1. Acoperiri de protecție ale suprafețelor din metale. Sunt metalice și nemetalice. Acoperirile metalice, la rândul lor, se împart în: galvanice; obtinut prin scufundare in topitura; placare metalica; difuziune şi depus izotermic. Acoperirile nemetalice sunt: silicate (emailate); fosfat; ceramică, polimer: vopsea și pulbere.

4. Deoxigenarea apei.

5. Crearea aliajelor cu proprietăți anticorozive.

Galvanizarea metalului izolează metalul de mediul extern. Se aplică electrolitic, selectând compoziția electrolitului, densitatea curentului și temperatura medie. Metoda face posibilă obținerea unor straturi fiabile de metale foarte subțiri (zinc, nichel, crom, plumb, cositor, cupru, cadmiu etc.) și este economică. Acoperirea produselor din fier cu acestea și alte metale, pe lângă protecție, le conferă un aspect frumos.

Curățarea temeinică a produsului acoperit de contaminare este una dintre cele conditii importante obținerea unei acoperiri de înaltă calitate. Contaminanții includ: grăsimi, uleiuri și oxizi. Suprafața de acoperit este prelucrată în trei moduri: mecanic (slefuire, nisip și sablare), chimic și electrochimic (degresare, gravare și lustruire electrochimică). Depozitarea produselor preparate înainte de acoperire nu mai mult de 4 - 6 ore.

De exemplu, fierul de acoperiș este protejat împotriva coroziunii de zinc. Zincul, deși este un metal mai activ decât fierul, este acoperit la exterior cu o peliculă de oxid protector. Când este deteriorat, apare o pereche galvanică fier-zinc. Catodul (pozitiv) este fier, anodul (negativ) este zinc. Electronii se deplasează de la zinc la fier, zincul se dizolvă, dar fierul rămâne protejat până când stratul de zinc este complet distrus.

De exemplu, acoperirile de zinc și staniu sunt aplicate prin metoda de scufundare a pieselor într-o topitură. Stratul protector (d = 10 - 50 µm) are aderență de difuzie la substrat. Dezavantajele metodei sunt dificultatea de a obține o grosime uniformă a acoperirii, precum și consumul mare de metal, care, de exemplu, atunci când se utilizează zinc pentru un strat de 25 µm grosime, este de până la 600 g/m2.

Metoda de protecție prin difuzie se bazează pe modificarea compoziției chimice și de fază a stratului de suprafață al metalului atunci când intră în el elemente adecvate, care asigură rezistență la coroziune. Oțelul de coroziune atmosferică este conservat prin galvanizare, aluminizarea este folosită pentru a proteja împotriva oxidării la temperaturi ridicate. Acoperirile de silicon (siliconizare) sunt folosite pentru a proteja metalele rezistente la căldură, borarea - pentru a crește rezistența la uzură și rezistența.

Placarea metalică este utilizată pentru fabricarea tablelor bimetalice precum oțel-nichel, oțel-titan, oțel-cupru, oțel-aluminiu. Se realizează prin metode de deformare plastică la cald a îmbinării, suprafață cu arc electric și electrozgură, sudare prin explozie.

Acoperirile pulverizate sunt obținute prin metode termice, cu plasmă, detonare și vid. În acest caz, metalul este pulverizat în fază lichidă sub formă de picături și depus pe suprafața de acoperit. Metoda este simplă, permite obținerea de straturi de orice grosime cu o bună aderență la metalul de bază. În metoda cu vid, materialul de acoperire este încălzit până la o stare de vapori, iar fluxul de vapori se condensează pe suprafața produsului.

Metodele de pulverizare vă permit să protejați structurile prefabricate. Cu toate acestea, consumul de metal în acest caz este foarte semnificativ, iar acoperirea se dovedește a fi poroasă și este necesară etanșarea suplimentară cu rășini termoplastice sau alte materiale polimerice pentru a oferi protecție anticoroziune. La restaurarea pieselor uzate ale mașinii, porozitatea este foarte valoroasă, deoarece servește ca purtător de lubrifianți.

Emailurile de sticlă se numesc sticlă, aplicate într-un strat subțire pe suprafața obiectelor metalice pentru a le proteja împotriva coroziunii, a le da o anumită culoare și a îmbunătăți. aspect, crearea unei suprafețe reflectorizante etc.

Productia produselor emailate cuprinde urmatoarele operatii: sinteza-topirea la temperatura inalta a paharelor emailate (frite); prepararea pulberilor și suspensiilor din acestea; pregătirea suprafeței produselor metalice și emailarea proprie - aplicarea unei suspensii pe suprafața metalului, uscarea și topirea sticlei sub formă de pulbere într-un strat.

Produsele din oțel sunt de obicei acoperite cu email șlefuit de două sau trei ori. Grosimea totală a stratului rezultat este în medie de 1,5 mm. După uscarea solului rezultat la o temperatură de 90 - 100 ° C, piesa este apoi arsă la 850 - 950 ° C. Pentru a crește durabilitatea straturilor de email ale țevilor de oțel în ingineria energiei termice, acestea sunt aplicate peste un strat de aluminiu pulverizat.

Fosfatarea produselor din oțel se bazează pe formarea de fosfați de fier, zinc și mangan, insolubili în apă, cu doi și trei substituiți. Ele se formează atunci când produsele sunt scufundate într-o soluție diluată de acid fosforic cu adăugarea de fosfați monosubstituiți ai metalelor de mai sus. Stratul de fosfat rezultat aderă bine la baza metalică. Aceste acoperiri sunt poroase, deci trebuie să fie în plus lăcuite sau vopsite. Grosimea straturilor de fosfat este de 10 - 20 microni. Fosfatarea trebuie făcută prin scufundare sau pulverizare.

Ca protecție ceramică sunt utilizate acoperiri pe bază de oxizi ai unor elemente p, de asemenea silicioase, aluminosilicate, magnezie, carborundum și altele. Au fost dezvoltate noi materiale, numite cermet. Acestea sunt amestecuri ceramică-metal sau combinații de metale cu ceramică, de exemplu, Al - Al2O3 (SAP), V - Al - Al2O3 (bara de combustibil). Ei găsesc aplicație în construcția reactorului. În comparație cu ceramica simplă, cermeturile au rezistență și ductilitate mai mari, au o rezistență foarte mare la șocuri mecanice și termice.

Straturile de lac se aplica: prin pulverizare cu aer, presiune mare si in camp electric; galvanizare, flux, scufundare, role, perii etc. Uscarea artificială a vopselelor se poate realiza cu aer cald, în camere, radiații infraroșii și ultraviolete.

Aplicarea straturilor de pulberi polimerice se realizează prin pulverizare cu flacără de gaz, vortex și electrostatică. La o temperatură de 650 -700 °C, polimerul sub formă de pulbere se înmoaie și, la impactul cu suprafața piesei pregătite și încălzită la temperatura de presiune a polimerului, aderă la acesta, formând o acoperire continuă. Polietilena, clorura de polivinil, fluoroplastele, nailonul și alte materiale polimerice sunt utilizate cu succes pentru pulverizare.

Pentru protectie catodica oțel în sol și soluții apoase neutre, potențialul minim este de 770 - 780 mV. Oferă simultan izolarea foliei a suprafeței produsului împotriva contactului cu un mediu coroziv.

Protecția anodului este utilizată numai pentru echipamentele realizate din aliaje care sunt predispuse la pasivare în această soluție de proces. Coroziunea acestor aliaje în stare inertă are loc mult mai lent. Se folosește o sursă de curent continuu cu un regulator automat al potențialului de polarizare anodic al metalului protejat.

În funcție de agresivitatea mediului, catozii din fontă siliconică, molibden, aliaje de titan și oțeluri inoxidabile sunt utilizați pentru protecția anodului. Așa sunt protejate schimbătoarele de căldură din oțel inoxidabil care funcționează în acid sulfuric 70 - 90% la o temperatură de 100 -120 ° C.

Inhibitorii de coroziune sunt substanțe care încetinesc rata de distrugere a produselor metalice. Chiar și în cantități mici, ele reduc semnificativ rata ambelor mecanisme de coroziune. Sunt introduse într-un mediu agresiv de lucru sau aplicate pe piese. Ele sunt adsorbite pe o suprafață metalică, interacționează cu aceasta pentru a forma pelicule de protecție și astfel previne procesele distructive. Unii antioxidanți ajută la îndepărtarea oxigenului (sau a altui agent oxidant) din zona de lucru, ceea ce reduce și rata coroziunii.

Mulți compuși anorganici și organici și diverse amestecuri pe baza acestora servesc ca inhibitori. Sunt utilizate pe scară largă în curățarea chimică a cazanelor cu abur de la scară, detartrarea prin spălare cu acid, precum și în depozitarea și transportul acizilor tari anorganici în recipiente din oțel și altele. De exemplu, pentru spălarea cu acid clorhidric a echipamentelor de energie termică, sunt utilizați inhibitori ai mărcilor I-1-A, I-1-B, I-2-B (un amestec de baze piridinice mai mari).

Crearea aliajelor cu proprietăți anticorozive constă în aliarea oțelurilor cu metale precum cromul. În acest caz se obțin oțeluri inoxidabile cu crom rezistente la coroziune. Întărește proprietățile anticorozive ale oțelurilor cu adaos de nichel, cobalt și cupru. Alierea urmărește atingerea rezistenței lor ridicate la coroziune în mediu de lucruși furnizarea unui set dat de caracteristici fizice și mecanice. Aliarea oțelurilor cu metale atât de ușor de pasivat precum aluminiul, cromul, nichelul, titanul, wolframul și molibdenul le conferă celor dintâi o tendință la pasivare, cu condiția să se formeze soluții solide.

Pentru a combate ICC-ul oțelurilor austenitice se folosesc următoarele:

a) reducerea conținutului de carbon, care elimină formarea de carburi de crom;

b) introducerea în oțel a metalelor formatoare de carburi (titan și niobiu) mai puternice decât cromul, care leagă carbonul în carburile lor și elimină epuizarea limitelor de granule în crom;

c) călirea oțelurilor de la 1050 - 1100 ° C, care asigură transferul cromului și carbonului într-o soluție solidă pe bază de acestea;

d) recoacere, care îmbogăţeşte zonele de delimitare a boabelor cu crom liber până la nivelul rezistenţei la coroziune cerute.

Întrebări pentru munca independentă. Fundamentele teoriei coroziunii, tipurile de coroziune a metalelor, lupta și protecția echipamentelor electrice împotriva coroziunii Deteriorarea prin radiații a metalelor și aliajelor, lupta împotriva daunelor cauzate de radiații; reparați daunele cauzate de radiații. Sudarea și lipirea în inginerie energetică. Metode, esență, avantaje și dezavantaje. Literatură: Știința materialelor. (Sub redacția generală a lui B.N. Arzamasov și G.G. Mukhin) Ed. a 3-a. revizuită și extinsă. M: Editura MSTU im. N.E. Bauman, 2002.

Protecția modernă a metalelor împotriva coroziunii se bazează pe următoarele metode:

creșterea rezistenței chimice a materialelor structurale,

izolarea suprafeței metalice de un mediu agresiv,

reducerea agresivității mediului de producție,

reducerea coroziunii prin aplicarea unui curent extern (protecție electrochimică).

Aceste metode pot fi împărțite în două grupuri. Primele două metode sunt de obicei implementate înainte de începerea operațiunii de producție a unui produs metalic (selectarea materialelor structurale și combinațiile acestora în etapa de proiectare și fabricare a produsului, aplicarea de acoperiri de protecție pe acesta). Ultimele două metode, dimpotrivă, pot fi efectuate numai în timpul funcționării produsului metalic (trecerea curentului pentru a atinge un potențial de protecție, introducerea de aditivi-inhibitori speciali în mediul tehnologic) și nu sunt asociate cu nicio pre-tratare prealabilă. a folosi.

La aplicarea primelor două metode, compoziția oțelurilor și natura straturilor de protecție ale unui produs metalic dat nu pot fi modificate în timpul funcționării sale continue în condiții de schimbare a agresivității mediului. Al doilea grup de metode permite, dacă este necesar, crearea de noi moduri de protecție care să asigure cea mai mică coroziune a produsului atunci când se schimbă condițiile de funcționare. De exemplu, în diferite secțiuni ale conductei, în funcție de agresivitatea solului, este posibil să se mențină diferite densități de curent catodic sau pentru soiuri diferite ulei pompat prin conducte din această compoziție, utilizați diferiți inhibitori.

Cu toate acestea, în fiecare caz, este necesar să decideți care dintre mijloace sau în ce combinație a acestora puteți obține cel mai mare efect economic.

Următoarele soluții principale pentru protecția structurilor metalice împotriva coroziunii sunt utilizate pe scară largă:

1. Acoperiri de protecție

Acoperiri metalice.

Conform principiului acțiunii de protecție, se disting acoperirile anodice și catodice. Acoperirile anodice au un potențial electrochimic mai negativ într-o soluție apoasă de electroliți decât un metal protejat, în timp ce acoperirile catodice au unul mai pozitiv. Datorită deplasării potențialelor, acoperirile anodice reduc sau elimină complet coroziunea metalului de bază în porii acoperirii, de exemplu. oferă protecție electrochimică, în timp ce acoperirile catodice pot spori coroziunea metalului de bază în pori, dar sunt utilizate, deoarece ei cresc proprietăți fizice și mecanice metal, cum ar fi rezistența la uzură, duritatea. Cu toate acestea, acest lucru necesită grosimi de acoperire semnificativ mai mari și, în unele cazuri, protecție suplimentară.

Acoperirile metalice sunt, de asemenea, împărțite în funcție de metoda de producție (depunere electrolitică, depunere chimică, depunere la cald și la rece, tratament de difuzie termică, pulverizare, placare).

Acoperiri nemetalice

Aceste acoperiri se obtin prin aplicarea pe suprafata a diferitelor materiale nemetalice - vopsea, cauciuc, plastic, ceramica etc.

Cele mai utilizate vopsea și vopsea lacuri, care pot fi împărțite în funcție de scopul lor (rezistente la intemperii, parțial rezistente la intemperii, rezistente la apă, speciale, rezistente la ulei și benzină, rezistente chimic, rezistente la căldură, izolare electric, conservare) și în funcție de compoziția filmului (bituminos, epoxidic, organosiliciu, poliuretan, pentaftalic etc.).

Acoperiri obținute prin tratament chimic și electrochimic de suprafață

Aceste acoperiri sunt pelicule de produse insolubile formate ca urmare a interacțiunii chimice a metalelor cu Mediul extern. Deoarece multe dintre ele sunt poroase, ele sunt utilizate în principal ca substrat sub lubrifianți și vopsea, crescând capacitatea de protecție a acoperirii pe metal și oferind o aderență sigură. Metode de aplicare - oxidare, fosfatare, pasivare, anodizare.

2. Tratarea unui mediu corosiv pentru a reduce corozivitatea.

Exemple de astfel de tratamente sunt: neutralizarea sau deoxigenarea mediilor corozive, precum și utilizarea diferitelor tipuri de inhibitori de coroziune, care sunt introduși în cantități mici într-un mediu agresiv și creează o peliculă de adsorbție pe suprafața metalică care încetinește procesele electrozilor și modifică parametrii electrochimici ai metalelor.

3. Protecția electrochimică a metalelor.

Prin polarizarea catodică sau anodică de la o sursă de curent externă sau prin conectarea protectorilor la structura protejată, potențialul metalic este deplasat la valori la care coroziunea este mult încetinită sau complet oprită.

4. Dezvoltarea și producerea de noi materiale structurale metalice cu rezistență crescută la coroziune prin îndepărtarea impurităților din metal sau aliaj care accelerează procesul de coroziune (eliminarea fierului din aliajele de magneziu sau aluminiu, sulf din aliajele de fier etc.), sau introducerea de noi componente în aliajul, crescând foarte mult rezistența la coroziune (de exemplu, crom în fier, mangan în aliaje de magneziu, nichel în aliaje de fier, cupru în aliaje de nichel etc.).
5. Tranziția într-un număr de modele de la metal la materiale rezistente chimic (materiale plastice cu înaltă polimeri, sticlă, ceramică etc.).
6. Proiectarea și funcționarea rațională a structurilor și pieselor metalice (eliminarea contactelor metalice nefavorabile sau izolarea acestora, eliminarea fisurilor și golurilor din structură, eliminarea zonelor de stagnare a umidității, impactul jeturilor și modificări bruște ale debitului în structură, etc.).

Problemele de proiectare a protecției anticorozive a structurilor clădirilor primesc o atenție deosebită atât în țara noastră, cât și în străinătate. Firmele occidentale atunci când aleg solutii de proiectare studiați cu atenție natura influențelor agresive, condițiile de funcționare a structurilor, viața morală a clădirilor, structurilor și echipamentelor. În același timp, recomandările companiilor care produc materiale pentru protecție anticorozivă și au laboratoare de cercetare și prelucrare a sistemelor de protecție din materialele lor sunt utilizate pe scară largă.

Relevanța rezolvării problemei protecției anticorozive este dictată de necesitatea conservării resurse naturale, protectia mediului. Această problemă se reflectă pe scară largă în presă. Publicat lucrări științifice, prospecte, cataloage, aranjate expozitii internationale pentru schimbul de experiență între țările dezvoltate pace.

Astfel, necesitatea studierii proceselor de coroziune este una dintre cele mai importante probleme.

Curățarea și pregătirea suprafețelor

Protecția ideală împotriva coroziunii este asigurată în proporție de 80% prin pregătirea corectă a suprafeței și doar în proporție de 20% de calitatea vopselelor și lacurilor utilizate și a modului în care sunt aplicate.

1. Curățarea oțelului și îndepărtarea ruginii

Durata și eficacitatea unei acoperiri pe suprafețele din oțel depind în mare măsură de cât de atent este pregătită suprafața pentru vopsire.

Pregătirea suprafeței constă într-un pretratare pentru a îndepărta depunerile, rugina și materiile străine, dacă există, de pe suprafața de oțel înainte de aplicarea unui grund sau grund.

Pregătirea secundară a suprafeței are ca scop îndepărtarea ruginii sau a materiilor străine, dacă există, de pe o suprafață de oțel cu un grund de atelier sau grund înainte de aplicarea unui sistem de vopsea anticoroziune.

Suprafața de oțel poate fi curățată de rugină în următoarele moduri:

Curățarea periei de sârmă:

Periajul cu sârmă, efectuată de obicei cu perii de sârmă rotative, este o metodă obișnuită, neadecvată pentru detartrare, dar potrivită pentru pregătirea sudurilor. Principalul dezavantaj este că suprafața tratată nu este complet eliberată de produsele de coroziune și începe să strălucească și să devină grasă. Acest lucru reduce aderența grundurilor și eficacitatea sistemului de vopsea.

Ciot:

Tunderea sau ciobirea mecanică se efectuează de obicei în combinație cu periajul cu sârmă. Acest lucru este uneori potrivit pentru reparații locale folosind sisteme convenționale sau speciale de vopsea. Nu este potrivit pentru pregătirea generală a suprafețelor pentru vopsire cu vopsele epoxidice și pe bază de cauciuc clorurat. Daltuirea poate fi folosită pentru a îndepărta un strat gros de rugină și oferă economii la sablare ulterioară.

Ciocan pneumatic:

Îndepărtați rugina, vopseaua etc. din colțuri și margini pentru a obține o suprafață curată și aspră.

Calea termica:

Curățarea cu flacără a unei suprafețe implică îndepărtarea ruginii prin tratament termic la utilizarea echipamentelor speciale (pe acetilenă sau propan cu oxigen). Acest lucru elimină aproape toată scara, dar într-o măsură mai mică rugina. Prin urmare, această metodă nu poate îndeplini cerințele sistemelor moderne de vopsea.

Măcinare:

Slefuirea presupune utilizarea de roti rotative acoperite cu material abraziv. Este folosit pentru reparații minore sau pentru îndepărtarea particulelor străine mici. Calitatea acestor roți de șlefuit a fost mult îmbunătățită și poate oferi un standard bun de pregătire a suprafeței.

Curățare mecanică:

O metodă de curățare manuală a suprafeței în timpul căreia suprafața amorsată și vopsită este rugoasă și orice contaminare vizibilă este îndepărtată (cu excepția contaminării cu ulei și a urmelor de rugină).

curatare usoara, scop: asprurea noii suprafete

Abraziv: fin (0,2-0,5 mm)

curățare grea (ISO Sa1), scop: îndepărtarea straturilor vechi de acoperire

Abraziv: fin până la mediu (0,2-0,5/0,2-1,5 mm)

Sablare cu nisip:

Ciocnirea unui flux de material abraziv cu energie cinetică mare cu o suprafață pregătită. Acest proces este controlat fie manual de un jet, fie automat de o roată cu zbaturi și este cea mai minuțioasă metodă de îndepărtare a ruginii. Sablarea prin centrifugă, aer comprimat și vid sunt tipuri bine cunoscute.

Particulele sunt practic doar sferice și solide și ar trebui să conțină o cantitate minimă de materii străine și împușcături de formă neregulată.

Grundurile utilizate după curățarea prin sablare trebuie testate pentru performanța lor.

abraziv grosier

Particulele ar trebui să aibă o formă unghiulară cu margini tăietoare ascuțite, „jumătățile” trebuie îndepărtate. Dacă nu se specifică altfel în caietul de sarcini, trebuie utilizat nisip de origine minerală.

Curățare umedă (abrazivă) (sablare):

Curățare umedă la presiune foarte mare

Presiune = mai mult de 2000 bar

viteza de curatare = max. 10-12 m2/ora in functie de materialul de indepartat.

Utilizare: Îndepărtarea completă a tuturor straturilor și a ruginii. Rezultatul este comparabil cu sablare uscată, dar cu scăpări de rugină după uscare.

Curățare umedă de înaltă presiune

Presiune = până la 1300 bar

Viteza de curatare = max. 5 m2/ora in functie de materialul de indepartat. Cu mult mai puțină presiune, această metodă este folosită pentru a îndepărta contaminanții de pe orice substrat.

Utilizare: îndepărtarea sării și a altor contaminanți, acoperiri și rugina.

Sablare abrazivă umedă la presiune joasă

Presiune= 6-8 kg/cm2

Viteza de curatare = 10-16 m2/h in functie de materialul de indepartat.

Utilizări: Reduceți abrazivitatea, reduceți praful, îndepărtați sarea, eliminați pericolul de scânteie. Rezultatul este comparabil cu sablare uscată, dar cu scăpări de rugină după uscare.

Curățare cu abur: Presiune=100-120kg/cm2

Utilizare: Îndepărtarea solurilor solubile în apă și emulsionate: substratul se usucă mai repede decât atunci când substratul este tratat cu apă.

Standarde ISO:

Standardele internaționale ISO 8501-01-1988 și ISO 8504-1992 sunt utilizate pentru a determina gradul exact de îndepărtare a ruginii și de curățare a unei suprafețe de oțel înainte de vopsire.

ISO 8501-01 este utilizat pentru scară. Aceasta înseamnă următoarele niveluri de infestare cu rugina:

A - suprafață de oțel acoperită puternic de sol, dar rugina mică sau deloc.

B - suprafață de oțel care a început să ruginească și de pe care scara a început să se prăbușească.

C - suprafață de oțel de pe care s-a desprins cântarul și de unde poate fi îndepărtat, dar cu ușoare zâmbituri vizibile.

D - suprafață de oțel de pe care s-a desprins cântarul, dar cu ușoare stropire, vizibilă cu ochiul liber.

Grade de pretratare a suprafeței Standardul ISO definește șapte grade de pregătire a suprafeței.

Următoarele standarde sunt adesea folosite în specificații:

ISO-St Prelucrare manuală și cu scule electrice.

Pregătirea suprafețelor manual și cu scule electrice: răzuire, periere cu sârmă, periere mecanică și șlefuire, - notate cu literele „St”.

Înainte de curățarea manuală sau cu unelte electrice, straturile groase de rugină trebuie îndepărtate prin ciobire. Contaminarea vizibilă de ulei, grăsime și murdărie trebuie, de asemenea, îndepărtată.

După curățarea manuală și cu unelte electrice, suprafața trebuie să fie lipsită de vopsea și praf.

ISO-St2 Curățare amănunțită cu unelte manuale și electrice

Când este privit superficial cu ochiul liber, suportul trebuie să pară lipsit de urme vizibile de ulei, grăsime și murdărie și de depuneri, rugină, vopsea și materii străine.

ISO-St3 Curățare foarte minuțioasă cu unelte manuale și electrice

La fel ca și pentru St2, dar substratul trebuie curățat mult mai bine până când apare un luciu metalic.

Sablare ISO-Sa

Pregătirea suprafeței prin sablare este indicată prin literele „Sa”.

Înainte de a începe sablare, straturile groase de rugină trebuie îndepărtate prin ciobire. Uleiul, grăsimea și murdăria vizibile trebuie, de asemenea, îndepărtate.

După sablare, suportul trebuie să fie fără praf și resturi.

Sablare usoara ISO-Sa1

Când este inspectată cu ochiul liber, suprafața ar trebui să pară lipsită de ulei vizibil, grăsime și murdărie, precum și de sol, rugină, vopsea și alte materii străine.

ISO-Sa2 Sablare amănunțită

Când este inspectată cu ochiul liber, suprafața ar trebui să pară lipsită de ulei, grăsime și murdărie vizibile și de cele mai multe depuneri, rugină, vopsea și alte materii străine. Fiecare contaminare reziduală trebuie să aibă o potrivire strânsă.

ISO-Sa2.5 Sablare foarte amănunțită

Când este inspectată cu ochiul liber, suprafața ar trebui să pară lipsită de ulei, grăsime și murdărie vizibile și de cele mai multe depuneri, rugină, vopsea și alte materii străine. Toate urmele reziduale de infestare ar trebui să apară numai sub formă de pete și dungi abia vizibile.

ISO-Sa3 sablat pentru a curăța vizual oțelul.

Când este inspectată cu ochiul liber, suprafața ar trebui să pară lipsită de ulei, grăsime și murdărie vizibile și de cele mai multe depuneri, rugină, vopsea și alte materii străine. Suprafața trebuie să aibă un luciu metalic uniform.

Rugozitatea suprafeței după sablare:

Pentru a determina rugozitatea, sunt utilizate diferite denumiri, cum ar fi Rz, Rt Ra.

Rz - cota medie comparativ cu nivelul câmpiei = profilul materialului abraziv

Rt - cota maximă în raport cu nivelul câmpiei

Ra este distanța medie până la o linie centrală imaginară care poate fi trasată între vârfuri și câmpii (ISO3274).

Profil abraziv (Rz) - de 4 până la 6 ori C.L.A. (Ra)

Măsurarea directă a T.S.S. amorsele utilizate pe oțel sablat până la 30 µm sunt foarte inexacte. Grundul cu o grosime a peliculei uscate de 30 de microni sau mai mult formează o grosime medie, și nu o grosime la vârf.

Când profilul abraziv Rz este menționat în specificații, sablare la ISO - Sa2.5 trebuie realizată folosind nisip mineral, dacă nu este menționat altfel.

Peste Ra la 17 µm (profilul abraziv R la T.C.C. 100 µm) se recomandă un strat suplimentar de grund pentru a acoperi rugozitatea.

Dacă oțelul puternic ruginit este sablat, se obține adesea un profil mai mare de 100 µm.